07.04.2016

Betriebsdatenerfassung in rauen Industrieumgebungen

IPC statt Laufkarte

Die Gussteile der Eisengießerei Dossmann kommen vor allem in den Branchen Werkzeugmaschinenbau, Kraftwerksanlagen und Sondermaschinenbau zum Einsatz. Die dabei eingesetzte Automatisierungs- und Visualisierungstechnik muss harten Umgebungsfaktoren standhalten. Robuste Industrie-PCs unterstützen den Metall verarbeitenden Betrieb dabei, seine Produktionsprozesse wirtschaftlicher auszurichten und die Qualität zu verbessern.


Noax-Industrie-PCs unterstützen die Produktion von hochwertigen Eisengussteilen für Investitionsgüter.
Bild: Noax Technologies AG

Industrie-PCs können in industriellen Unternehmen, wie der Eisengießerei Dossmann, elektronische Unterstützung bieten. Dort gießen die Mitarbeiter 1.400°C heiße Eisenschmelze in die vorbereiteten Formen. Ein rotes LED-Display an der Wand zeigt die Temperatur der Schmelze an: "Gewicht, Gießzeit und weitere Angaben müssen wir für jedes Gussteil einzeln erfassen.", erläutert Arno Gärtner, EDV-Leiter bei Dossmann. "Die robusten IPCs trotzen Funkenflug und Staub. Die Computer haben die Datenerfassung einfacher und vor allem sicherer gemacht. Wo wir die Arbeitsgänge nicht elektronisch erfassen können, verwenden wir noch Laufkarten", erklärt er. Auf den Laufkarten sind Teilenummer, Liefertermin sowie andere Kopfdaten und alle Arbeitsgänge aufgelistet, die Mitarbeiter an dem Werkstück ausführen: vom Formen über das Gießen, das vollständige Entfernen des Sandes von den Gussformen, das Abschleifen von Nähten, Graten und anderen überstehenden Unsauberkeiten oder das Grundieren für den Korrosionsschutz. Jeden einzelnen Arbeitsgang vermerken die Mitarbeiter auf der Laufkarte oder mithilfe des IPCs. "Gegenüber den Laufkarten ist die elektronische Erfassung viel sicherer", so Gärtner, "denn der Werker vor Ort nimmt die Eingaben sofort vor, nachdem der Arbeitsgang erledigt ist."

Hohe Prozesssicherheit

Bevor die IT-Abteilung die Industrie-PCs einführte, wurden einzelne Arbeitsschritte mithilfe der Laufkarten manchmal erst am Schichtende oder sogar am Ende der Woche gemeldet: "Das war eine Sisyphus-Arbeit, die Karten den richtigen Teilen zuzuordnen. Und dabei sind auch immer wieder Fehler passiert", erklärt Gärtner, "Durch die elektronische Verbuchung mithilfe der Industriecomputer sind die aktuellen Daten quasi in Echtzeit verfügbar." Jedes Gussteil hat eine eigene, sichtbar eingegossene Stücknummer, mit der es sich eindeutig identifizieren lässt. Die Stücknummer öffnet den Zugang zu allen relevanten Informationen. Durch die elektronische Erfassung haben die Mitarbeiter von Dossmann die Möglichkeit, jederzeit auf Messwerte und Produktionsdaten zuzugreifen. Außerdem lassen sich Probleme, die im Laufe der Bearbeitung auftreten, unmittelbar über die robusten Industrierechner melden. Die Qualitätssicherung wird rechtzeitig gewarnt, sodass sich Schwierigkeiten leicht aus dem Weg räumen lassen. Die dazugehörenden Softwarelösungen hat RGU Expert aus Würzburg entwickelt. Der Software-Entwickler hat sich auf das Kundensegment Gießereien spezialisiert und arbeitet bei der Konzeption seiner Produkte und Lösungen seit fast 30 Jahren eng mit der Eisengießerei Dossmann zusammen. Neben einer Lösung zur direkten Erfassung der Betriebsdaten an den Terminals setzt die Eisengießerei vor allem das PPS-System Structura Form mit den Modulen Produktplanung und Kalkulation für die komplette Vertriebsabwicklung, Produktionsplanung und -steuerung, Materialwirtschaft und Einkauf sowie die Qualitätssicherung ein. Zurzeit entwickeln beide Unternehmen zudem eine Software für die Instandhaltung. Durch den Einsatz der Industrie-PCs war die Eisengießerei in der Lage, die Qualität ihrer Produkte zu steigern. Denn sämtliche Informationen stehen den Mitarbeitern nun in Echtzeit zur Verfügung.

Zuverlässigkeit in rauer Umgebung

Für die computerbasierte Automatisierungslösung investierte Dossmann in die EDV-Unterstützung des gesamten Fertigungsprozesses, der Qualitätssicherung und auch in die Online-Erfassung vor Ort. Arno Gärtner dazu: "Ursprünglich hatten wir einen IPC in der Produktion, später wurde aber eine preiswerte Lösung mit Mini-PCs und Touch-Monitoren verwendet, die sich aber im Dauerbetrieb nicht als stabil erwiesen haben." Die hohen Temperaturen in der Gießerei und der Staub hatten den Geräten immer wieder stark zugesetzt. "Wir haben hier Holzstaub in der Schreinerei, Quarzsandstaub in der Formerei, Kohlenstaub beim Gießen und feinen, aber sehr aggressiven Metallstaub in der Putzerei.", so der EDV-Leiter. Der Ausfall von nicht geeigneter Hardware ist dann im Endeffekt teurer als der Einsatz von industrietauglichen Geräten. Darum kehrte Gärtner zu den IPCs zurück. Deren Eigenschaften wie die vollständig geschlossene Bauweise, das zuverlässige Funktionieren auch bei hohen Temperaturen und bei abrupten Temperaturwechseln, die geringe Wartungsintensität, das Made in Germany sowie die robuste Bauweise führten zu dieser Entscheidung. "Unter den Bedingungen, die wir hier haben, funktionieren die Industrie-PCs sicher. Gerade für uns aus der EDV-Abteilung sind sie eine Investition in eine ruhigere Zukunft." so Gärtner.

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