Erschienen am: 29.10.2018, Ausgabe SPS-MAGAZIN 11 2018

Interview Jan-Henry Schall, Leiter des Rittal Innovation Center bei Rittal in Haiger

Lösungen für den gesamten Produktlebenszyklus

Auch im Schaltanlagenbau ist häufig die Rede von der Notwendigkeit, Maßnahmen im Hinblick auf Industrie 4.0 für die Fertigungskette zu implementieren. Aber was bedeutet dies eigentlich für kleinere oder mittelgroße Betriebe, wie können diese sich dieser Aufgabe stellen? Zu diesem Thema unterhielt sich das SPS-MAGAZIN mit Jan-Henry Schall, Leiter des Rittal Innovation Center in Haiger, in dem Besucher eine durchgängige Prozesskette bereits heute live in Augenschein nehmen können.


Warum sollten Steuerungs- und Schaltanlagenbau den Übergang zu Industrie 4.0 jetzt vollziehen und wie kann dieser gelingen?

Wichtig ist es, die Potenziale der heute am Markt erhältlichen Software-Tools in vollem Umfang auszuschöpfen.
Bild: Rittal GmbH & Co. KG

Jan-Henry Schall: Die Herausforderungen im Steuerungs- und Schaltanlagenbau - egal welcher Größe - sind prinzipiell immer die gleichen: Die Unternehmen haben volle Auftragsbücher und dabei auch den Druck, die Herstellungskosten zu senken. Zudem sehen sie sich mit der Forderung nach immer kürzeren Lieferzeiten konfrontiert. Dann geht es darum, ob sie zur Bewältigung der Aufträge überhaupt die notwendigen Fachkräfte und Spezialisten zur Hand haben. Aufgrund der starken Individualisierung von Produkten ist entsprechendes Know-how gefordert. Teilweise bleiben die Arbeiten, die eigentlich ein Spezialist erledigen müsste, so lange liegen, bis dieser wieder verfügbar ist. Letztendlich wächst aufgrund dieser Gegebenheiten die Erkenntnis, dass trotz voller Auftragsbücher etwas unternommen werden muss, aber es fehlt die Zeit, sich um diese Optimierungen zu kümmern.

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Würden Sie sagen, dass das Bewusstsein hinsichtlich einer Umstellung auf eine wie auch immer geartete Digitalisierung der Prozesskette bei der Mehrheit Ihrer Kunden vorhanden ist?

Schall: Ja, das Bewusstsein ist vorhanden. Unsere Kunden erhalten z.B. über die Fachmedien Informationen, wie sich Marktbegleiter entwickeln. Der Besuch von Messen schafft Einblick in Trends wie Industrie 4.0, digitale Geschäftsprozesse, den Wandel der bisherigen Mitarbeiter zu Technologiemitarbeitern oder die Erschließung neuer Geschäftsmodelle. Viele sehen die Notwendigkeit zur Digitalisierung eigener Prozesse und bringen die Bereitschaft mit, dahingehend aktiv zu werden. Allerdings möchten sie so wenig Zeit wie möglich dafür aufwenden, da dies aufgrund der eingangs erwähnten vollen Auftragsbücher auch gar nicht anders möglich ist. Allerdings erkennen immer mehr, dass diejenigen, die sich mit dem Thema befassen, eine gewisse Wettbewerbsstabilität oder gar Wettbewerbsvorteile erzielen. Daher: Bewusstsein und Bereitschaft sind vorhanden, die Frage ist nur wie.

Was raten Sie kleinen und mittelgroßen Unternehmen? Wo können sie den Hebel ansetzen?

Schall: Das ist bei jedem Schaltanlagenbauer unterschiedlich. Zunächst einmal muss die individuelle Ausgangslage eines Unternehmens analysiert werden. Also: Wie ist der Schaltanlagenbauer heute in seiner Fertigung aufgestellt? Was macht er wie und warum macht er es so? Welche strategischen Ziele verfolgt die Firma? Welche Art von Schalt- und Steuerschränken liefert das Unternehmen und welche Engineering-Tools und Hardware kommen für die einzelnen Prozesse bis hin zur Fertigung überhaupt infrage? Wie gestaltet sich das Umfeld, beispielsweise bei den Zulieferern, aber auch bei den Kunden? Es gibt keinen Königsweg für eine Digitalisierungsstrategie.

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Mit anderen Worten: Es ist eine individuelle Beratung notwendig?

Schall: Ja, genau.

Welchen Anfangsfehler machen die meisten Unternehmen?

Schall: Häufig wird bereits ganz zu Beginn der Fehler begangen, dass die Problemfälle, die dem Anlagenbauer am ehesten ins Auge fallen - egal in welchem Prozessschritt seiner Fertigung - als erstes angegangen werden. Vielfach läuft man mit dieser Strategie in eine Kostenfalle, da eine Investition getätigt wird, ohne das Gesamtbild im Blick zu haben. Am Ende heißt es dann nicht selten: Ich habe jetzt zwar investiert, aber die Effizienzsteigerung, die ich mir erhofft hatte - egal ob bei Zeit oder Geld - habe ich nicht erreicht.

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Wie unterstützt die Friedhelm Loh Group ihre Kunden in dieser Phase?

Schall: Zunächst einmal erhalten unsere Kunden bei einem Besuch im Rittal Innovation Center in Haiger einen Blick auf die gesamte Prozesskette des Schaltanlagenbaus. Sie erfahren, was heute bereits alles möglich ist. Oft ist es so, dass unsere Kunden mit uns einen Termin vereinbaren, um eine ganz bestimmte Problemstellung oder Thematik zu diskutieren. Beim Besuch erweitert sich dann oft ihre Sichtweise dahingehend, dass nicht mehr nur Teilbereiche der Wertschöpfungskette betrachtet, sondern plötzlich darüber hinaus alle Prozessschritte des betroffenen Bereiches als Ganzes gesehen werden oder sogar abteilungsübergreifendes Handeln abgeleitet wird. Es geht also darum, die individuelle Aufstellung eines Schaltanlagenbauers ganzheitlich zu betrachten. Also: Was habe ich, wie mache ich es, warum mache ich es so, und wo will ich eigentlich hin?

Wie sieht dann der nächste Schritt aus?

Schall: Bevor wir Kunden über unsere Hard- und Softwarelösungen detailliert und spezifisch informieren, stellen Rittal und Eplan mit den Bereichen 'Value Chain Consulting' entsprechende Spezialisten zur Verfügung, die die Prozesse beim Kunden analysieren und gemeinsam mit dem Kunden Optimierungspotenziale herausarbeiten. Diese münden in einen konkreten inividualisierten Entwicklungsplan. Aufgrund jahrzehntelang etablierter Routinen, wie sie in jedem Betrieb vorhanden sind, hilft ein Blick von außen auf die Prozesskette, um Defizite aufzuzeigen. Diese anfängliche Consulting-Dienstleistung ist ein ganz wesentlicher Faktor, um zwischen uns und dem Kunden eine gemeinsame Basis zu schaffen, auf der konkrete Lösungen entwickelt werden können. Wir müssen uns einig sein, wo sich der Kunde aktuell befindet und wo er letztendlich hin will und können dann Maßnahmen erarbeiten, wie diese Lücke geschlossen werden kann. Denn auch hier gilt: Wer falsch anfängt, der hört auch falsch auf.

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Wie vollzieht sich dann der Veränderungsprozess?

Schall: Nachdem eine Ist-Analyse erstellt und ein Szenario entworfen ist, wo die Reise hingeht, entwickeln sich häufig Diskussionen, an die vorher gar nicht gedacht wurden. Hatte ein Schaltanlagenbauer vielleicht vor, eine Technologie, die der Wettbewerb bereits nutzt, ebenfalls zu implementieren, wird plötzlich hinterfragt, ob diese auch zur eigenen Prozesskette passt. Oder es werden beispielsweise schon bestimmte Software-Lösungen von Eplan eingesetzt, deren Potenzial aber bei weitem nicht ausgeschöpft wird, weil das Know-how fehlt. Bei vielen Unternehmern wird dabei das Bewusstsein geschärft, wie wichtig es ist, in die Aus- und Weiterbildung der Mitarbeiter zu investieren. Denn bei allen Möglichkeiten, die digitale Technologien bieten, muss der Mensch im Mittelpunkt aller Prozesse stehen.

Welche weiteren Lösungen bietet die Friedhelm Loh Group?

Schall: Wenn wir gemeinsam mit dem Kunden herausgefunden haben, welche Optimierungspotenziale in welchen Teilbereichen bestehen - ob bei der Projektierung, also im Engineering oder in der Fertigung, gehen wir an die konkreten Lösungsvorschläge. Das Spektrum für effizientes Engineering reicht von Eplan Electric P8 für die Elektroprojektierung und Eplan Pro Panel für die virtuelle 3D-Aufbauplanung bis zum Rittal Configuration System. Mit letzterem können Anlagenbauer plausibilitätsgeprüfte, validierte und eindeutige Konfigurationen als Ergebnis erreichen. Die Daten lassen sich dann hinsichtlich des 3D-Schaltschrankaufbaus und der mechanischen Bearbeitung in der Werkstatt weiterverwenden. Dazu gehört auch das Thema 'Dimensionierung der notwendigen Klimatisierungsmaßnahme', die der Schaltanlagenbauer gemäß der für ihn gültigen Norm IEC61439 nachweisen muss. Auch dies ist durch die direkte Einbindung von Rittal Therm in die Eplan Engineering-Lösungen leicht möglich.

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Stichwort Daten. Woher erhält der Anlagenbauer die notwendigen Daten für seine Planung?

Schall: Die ideale Datenbasis für den Steuerungs- und Schaltanlagenbau ist das Eplan Data Portal. Getrieben durch die Anwender stellen die Komponentenhersteller dort tatsächlich möglichst tagesaktuell Daten für ihre Produkte bereit. Hierbei ist es von entscheidender Bedeutung, dass Daten möglichst umfänglich eingepflegt werden, damit z.B. nicht nur die kaufmännische Abteilung eines Schaltanlagenbauers etwas damit anfangen kann, sondern auch das virtuelle Prototyping. Hier wird die Datenbasis sukzessive verbessert. Wir sind aber noch lange nicht beim Optimum angelangt, denn auch bei den Komponentenherstellern ist hier ein Umdenken erforderlich. Sie müssen jetzt viele Produktdaten mit viel mehr Inhalten, also Details, und vor allem viel schneller bereit stellen, als sie dies bisher gewohnt waren. Auch wir bei Rittal wissen aus eigener Erfahrung, dass dies ein arbeitsintensives Unterfangen ist. Unseren Kunden wiederum machen wir während des Consulting-Prozesses bewusst, wie wichtig es ist, dass für Datenpflege im Unternehmen auch entsprechende Prozesse gelebt werden müssen und auch entsprechend ein Mitarbeiter mit der Datenpflege vertraut sein muss.

Zeigt sich der steigende Bedarf an Daten auch an den Download-Zahlen?

Schall: Ja, das ist an den Download-Zahlen im Eplan Data Portal ablesbar. Daten werden seitens der Anwender tatsächlich immer stärker genutzt. Letztendlich sind Daten der Treibstoff und die Basis für alles Folgende. Für Schaltanlagenbauer, die externe Dienstleister für ihre Konstruktions- und Elektroplanung nutzen, aber auch für mechanische Konstruktionsabteilungen, die dafür ihr eigenes CAx-System einsetzen, stellt Rittal zusätzlich seine CAD-Daten über die Plattform Part Community zur Verfügung. Hinzu kommt, dass die Friedhelm Loh Group mit den Lösungen der Firma Cideon zudem auch noch ausgereifte Schnittstellen von der technischen in die kaufmännische Welt anbietet, was den digitalen Workflow auch über Systemgrenzen hin einfach und sicher macht. Denn auch hier kommt es in heutigen manuellen Prozessen und Datenübergaben nicht selten zu Fehlern.

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Wie sieht dann das Hardwareangebotsspektrum aus?

Schall: Für die Bearbeitung von Schaltschränken, Gehäusen und Flachteilen bieten wir mechanische oder laserbasierte Bearbeitungszentren. Auch beim Zuschnitt von Stangenmaterial wird heute, wie auch bei der mechanischen Bearbeitung der Schränke und Gehäuse, noch sehr viel per Hand gearbeitet, was einerseits ein Qualitäts-, auf der anderen Seite aber auch ein Kostenthema im Sinne von Verschnitt ist. Hier bieten wir spezielle Lösungen für den Zuschnitt von Verdrahtungskanälen und DIN-Schienen, aber auch Lösungen zur Flachkupferbearbeitung an, bis hin zur vollautomatischen Konfiguration von Klemmleisten inkl. Kennzeichnung und vollautomatischen, individualisierten Beschriftung. Auch für die Aderkonfektionierung bieten wir unterschiedliche Lösungen, beginnend mit Handwerkzeugen bis hin zu Halbautomaten.

Wie können Anlagenbauer bei der Verdrahtung schneller werden?

Schall: Die Verdrahtung kann durch Eplan Smart Wiring erheblich erleichtert und somit beschleunigt werden. Denn auch heute wird vielfach die Verdrahtung eines Schaltschranks anhand eines analogen Mediums - nämlich dem Verdrahtungs- bzw. Stromlaufplan - abgearbeitet. Das heißt der Stromlaufplan wird gelesen, interpretiert und mit erforderlichem Fach- und Sachverstand in den eigenen Arbeitsablauf transformiert. Laut einer Studie des ISW der Universität Stuttgart kann die Verdrahtungszeit unter Zuhilfenahme digitaler Tools, wie Eplan Smart Wiring, um bis zu 81 Prozent verkürzt werden. Zusätzlicher Vorteil: Die Verdrahtung eines Schaltschranks, die sonst erfahrenes und geschultes Personal erfordert, kann jetzt auch von Mitarbeitern mit einfacher Ausbildung übernommen werden. Dabei lassen sich die Fachkräfte, also die erfahrenen Spezialisten, an anderer Stelle effizient einsetzen. Darüber hinaus sind wir zurzeit mit der Entwicklung vollautomatischer Verdrahtungshilfen beschäftigt.

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Gibt es auch Effizienzpotenziale beim Handling im Anlagenbau?

Schall: Ja. Wir beschäftigen uns derzeit intensiv mit dem Thema Handling, das wir mit unseren Lösungen durch die gesamte Prozesskette optimieren möchten. Dabei geht es uns nicht nur um die Entwicklung entsprechender Hilfsmittel, sondern auch darum, dass wir unsere Produkte so designen, dass diese einfacher handhabbar sind. Ein gutes Beispiel dafür ist unser neuer Großschaltschrank VX25, bei dem wir die Türmontage deutlich vereinfacht haben. Die Optimierung der Prozesskette im Schaltanlagenbau ist also - neben unserem Kerngeschäft der Schaltschränke, Gehäuse und Klimatisierungslösungen - ein wesentlicher Aspekt, über den wir uns Gedanken machen.

Aus Ihrer Erfahrung heraus: Wie geht ein Leiter eines Schaltanlagenbauunternehmens das Thema Digitalisierung gewöhnlich praktisch an? Wie nimmt er seine Mitarbeiter auf diesem Weg mit?

Schall: Das fängt beim Besuch des Rittal Innovation Centers bereits an: Vielfach reist da nicht nur der Chef an, sondern auch Mitarbeiter aus der Planung, der Fertigung, Entscheider und Einkäufer. In die Erstberatung werden also bereits mehrere Mitarbeiter eingebunden. Wenn wir zum Kunden gehen, sind wir ohnehin in den unterschiedlichsten Tätigkeitsbereichen präsent und fragen, warum welche Arbeiten auf die eine oder andere Weise ausgeführt werden. Unsere Abteilung Value Chain Consulting unterstützt die Schaltanlagenbauer dabei maßgeblich. Auch Schulungen werden individuell auf die Bedürfnisse zugeschnitten und im Hause des Kunden durchgeführt. Bei der Einführung neuer Prozessabläufe und Technologien ist es ganz wichtig, direkten Kontakt zu möglichst vielen Mitarbeitern zu haben. Denn die cleverste Technik nützt nichts, wenn einzelne Mitarbeiter damit überfordert werden oder diese eine ablehnende Haltung einnehmen.

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Vor dem Hintergrund, dass Schaltanlagenbauer nicht immer auf homogene Produkte eines Anbieters zurückgreifen: Welche Anstrengungen unternehmen die Hersteller für den Schaltanlagenbau, ihre Lösungen möglichst auf eine gemeinsame Grundlage zu stellen?

Schall: Grundsätzlich muss man bei solchen Dingen entscheiden, ob man bei Technologien Dritter 'nur' mitmachen möchte oder ob man durch eigene Entwicklungen zum Schrittmacher der Branche werden möchte. Bei Eplan und Rittal ist definitiv letzteres der Fall. Unser Ziel ist es, auf Basis existenter Normen und Schnittstellen neue Standards zu schaffen. Da gibt es erste Lösungsansätze in Form des Technologienetzwerkes 'Smart Engineering and Production 4.0', kurz SEAP, wo Rittal zusammen mit Eplan und Phoenix Contact zeigt, in welche Richtung es bei der Schaltanlagenfertigung gehen könnte. Das Feedback ist mehr als positiv. Außerdem treiben wir die Themen eCl@ss Advanced und Automation ML weiter voran und wirken beim Projekt Open Asset Adminstration Shell mit. Industrie 4.0 bedeutet für alle Unternehmen, ein Stück weit gläsern zu werden und sich gleichzeitig neue USPs erarbeiten zu müssen. Dies ist teils ein 'Spagat', aber wichtig und auch machbar.

Inwiefern profitieren auch die Kunden der Schaltanlagenbauer - also der Maschinenbau und letztendlich der Endanwender - von Industrie 4.0?

Schall: Bei der Erstellung einer Schaltanlage fallen eine ganze Menge Daten an - seitens des Schaltanlagenbauers, aber auch seitens dessen Auftraggebers, dem Maschinenbauer. Bisher ist es so, dass diese Daten - als Betriebsanleitungen, Prüfnachweise, Nachweise zur Entwärmung etc. - am Ende in analoger, sprich in Papierform irgendwo in der Nähe der Maschine oder Schaltanlage abgelegt werden. Kommt es zu einer Wartung oder Änderung an einer Anlage, müssen mühsam Aktenordner gewälzt werden. Diesbezüglich haben wir uns bei Rittal auch Gedanken gemacht und sind bemüht, diesen Aspekt für die Prozesskette bis hin zum Anlagenbetreiber zu optimieren. Dazu haben wir ein internes Projekt aufgesetzt. Hier sollen die Maschinen- oder Schaltschrankdaten über Cloudtechnologien digital bereitgestellt und genutzt werden können. Die ganze Anwendung beginnt beim Thema Identifizierung. Beim neuen Großschaltschrank VX25 haben wir erstmals eindeutige Identifizierungsmerkmale in Form von QR-Codes an jedem Flachteil aufgebracht. Dieses Konzept werden wir jetzt auf weitere Systemlösungen aus unserem Hause ausweiten. Die gesamte Schaltschrankdokumentation ist also durch diese Identifizierungsmittel digital verknüpfbar, bis hin zu den heute in Papierform ausgegebenen Prüfprotokollen. Diese Informationen können über bestimmte Zugriffsberechtigungen den Anwendern zur Verfügung gestellt werden. Allerdings geht es hier um Datensicherheit. Nicht jeder soll und darf Zugang zu unternehmenskritischen Informationen und USPs erhalten. Unser Ziel ist es, Anwendern Lösungen für den digitalen Workflow bereitzustellen - und das über den gesamten Produktlebenszyklus eines Schaltschranks. Das ist Industrie 4.0. (jwz)

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