Industrieunternehmen stehen heute vor enormen Herausforderungen. Der globale Wettbewerb nimmt stetig zu, die Anforderungen an Nachhaltigkeit steigen, und gleichzeitig wird von den Produktionsstätten erwartet, dass sie flexibel und effizient auf Marktveränderungen reagieren. Im Rahmen der zunehmenden Digitalisierung und Vernetzung von Produktionsprozessen gaben 2022 knapp zwei Drittel aller von Statista befragten Unternehmen an, bereits spezielle Anwendungen für die Industrie 4.0 zu nutzen. Ein weiteres Viertel plant zudem den künftigen Einsatz. Im Dickicht der vielfältigen Technologien gilt es, den Durchblick zu bewahren – und zwar wortwörtlich.
Die Integration von Maschinen- und Datenvisualisierungstechnologien ist ein entscheidender Faktor für den Erfolg moderner Smart Factories. So können Betreiber umfassende Informationen zum laufenden Betrieb einsehen, um diesen zu überwachen und im Idealfall zu optimieren. Industrieunternehmen, die Visualisierungstechnologien fest in ihre Strukturen integrieren, können auf diesem Weg ihre erzeugten Daten zusammenführen, visuell kontextualisieren und verwertbare Erkenntnisse generieren. Die Visualisierung bietet somit nicht nur Einblicke in den aktuellen Zustand von Maschinen und Anlagen. Sie ermöglicht auch vorausschauende Wartungsmaßnahmen, die Ausfallzeiten minimieren und die Effizienz steigern.
Von Einblicken zu Entscheidungen
In der heutigen industriellen Fertigung ist die Fähigkeit, Daten in Echtzeit zu erfassen und zu visualisieren, ein entscheidender Faktor für Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit. Maschinen- und Datenvisualisierungstechnologien können Produktionsprozesse transparenter gestalten und eine verlässliche Entscheidungsgrundlage schaffen. Während die Maschinenvisualisierung hauptsächlich auf die Überwachung und Steuerung von Anlagen fokussiert, geht die Datenvisualisierung einen Schritt weiter. Sie transformiert komplexe Datenmengen in verständliche, handlungsorientierte Einblicke, die sowohl für operative als auch strategische Entscheidungen unerlässlich sind.
Bei der Datenvisualisierung kommt es nicht nur darauf an, Daten darzustellen, sondern sie in einen Kontext zu setzen. Ein digitaler Zwilling dient dabei als virtuelles Abbild einer physischen Anlage, das kontinuierlich mit Echtzeitdaten aktualisiert wird. Mit Hilfe der passenden Software können Anwender ihre digitalen Zwillinge nutzen, um den Zustand von Anlagen zu analysieren, zu simulieren und zu verbessern. Dies führt zu einer höheren Leistung, längeren Lebenszyklen der Maschinen sowie einer effizienteren Nutzung von Ressourcen.
Die Möglichkeit, Daten in der Cloud zu speichern und zu analysieren, eröffnet zudem neue Optionen für skalierbare und flexible Visualisierungslösungen. Durch die Cloud können Daten nahtlos zwischen verschiedenen Standorten und Abteilungen ausgetauscht werden. Dies fördert die Zusammenarbeit und stellt sicher, dass alle Beteiligten stets über den aktuellen Stand der Produktion informiert sind.
Möglichkeiten der cloudbasierten Visualisierung
Um seine Produktionsprozesse für die Herausforderungen unserer Zeit aufzustellen, setzt Schneider Electric modernste IIoT-Technologien ein. So auch in einer Fabrik in Lexington, Kentucky, in der knapp 500 Mitarbeitende täglich ca. 16.500 hochwertigen Lastzentren und Sicherheitsschalter produzieren. Dort wollte der französische Konzern die Effizienz steigern, Ausfallzeiten reduzieren und werksweit die vorhandenen Echtzeit-Daten über Visualisierungstechnologien zugänglich machen. Die Wahl fiel auf die hauseigenen IIoT-basierten EcoStruxure-Lösungen sowie Aveva Edge, Aveva Insight und Cloud-Lösungen von Aveva, um Augmented Reality, Fernüberwachung und vorausschauende Wartung verfügbar zu machen.
Aveva Insight wurde zunächst zur cloudbasierten Visualisierung von Bestandsdaten vor Ort eingesetzt, beginnend mit nur sechs Materialzählmengen. Durch vorgefertigte Berichtsformate konnten die Teams konsolidierte Dashboards innerhalb weniger Minuten nach der Schulung implementieren und im Werk nutzen. Dadurch wurden die früheren Probleme des Wissenstransfers, die im gesamten Werk vorherrschten, gemildert, insbesondere bei so vielen alten Anlagen und damit verbundenen Wartungsprotokollen. Die neuen digitalen Tools sorgten dafür, dass die Einarbeitung und Schulung neuer Mitarbeitender zeitnah und standardisiert erfolgen konnte. Das Projekt verlief äußerst zügig, wobei das Lexington-Team innerhalb weniger Wochen Aveva Edge integrierte, um die Inhalte von Aveva Insight zu optimieren. Derzeit werden in der Smart Factory in Lexington mehr als 1.200 kritische Datenpunkte aus der Fabrikhalle an die Software übertragen, und mehr als 40 Mitarbeitende nutzen sie Tag für Tag.
Vom Testballon zum Leuchtturmprojekt
Mit den innovativen Lösungen zur IIoT-Konnektivität und prädiktiven Analytik konnte Schneider Electric seine Prozesseffizienz auf ein neues Niveau heben und gleichzeitig den Nachhaltigkeitsbestrebungen des Konzerns gerecht werden. Die Einrichtung und Wartung traditioneller Überwachungs- sowie Datenerfassungssysteme in der Fabrik war jedoch durchaus komplex. Sie erforderte umfassende Fachkenntnisse bei der Erstellung von Visualisierungsinhalten und der Bereitstellung der Daten. Die verfügbaren Vorlagen der Software waren in Lexington Voraussetzung, um die Erstellung von erforderlichen Berichten in kurzer Zeit zu standardisieren und auf wenige Klicks zu vereinfachen. Einfache Dashboard-URLs und die Integration mobiler Anwendungen rationalisierten und skalierten die Berichtsprozesse vor Ort weiter. Insgesamt reduzierte dies standortweit die manuelle Arbeit mit Dokumenten um 90 Prozent. Darüber hinaus sanken dank der cloudbasierten Einblicke in die Anlagen die ungeplanten Ausfallzeiten um fast sechs Prozent. Heute ist die Industrieanlage in Lexington eines der Leuchtturmprojekte von Schneider Electric im Bereich der intelligenten Fabriken. Es gibt bereits Pläne, die angepassten Prozesse und Softwareanwendungen an weiteren Standorten auf der ganzen Welt auszurollen.
