Wenn Zulieferer Komponenten aus dem Portfolio nehmen, sind Modernisierungen unumgänglich, damit die Produktion nicht stillsteht. Wie war das in Ihrem Fall?
Helmut Weissenbach: Modernisierungen gehören fest zum Produktionsalltag unserer Kunden. So auch bei Gropper: Über Schneider Electric, den Produzenten der Steuerungstechnik unserer Abfüllmaschinen, haben wir erfahren, dass Komponenten für bestimmte Abfüllanlagen von Syntegon ab 2024 nicht mehr verfügbar sein werden. Statt abzuwarten, haben wir uns umgehend auf die Suche nach einer Modernisierungslösung gemacht, die möglichst wenig Zeit und Material in Anspruch nimmt. Gropper betreibt eine der betroffenen Anlagen, wie wir sie kurz zuvor auch schon erfolgreich bei einem Wettbewerber modernisiert hatten. Unsere Erfahrungen aus diesem Pilotprojekt haben wir genutzt, um die Modernisierung bei Gropper noch effizienter umzusetzen.
Claus Mayr: Die proaktive Herangehensweise kam uns entgegen. Wir arbeiten schon seit vielen Jahren mit Syntegon zusammen. Das Unternehmen kennt unsere Maschinen und Ansprüche sehr genau. Für uns war es deshalb selbstverständlich, dass Syntegon auch die Modernisierung der betroffenen achtbahnigen Becherlinie in der Ultra-Clean-Ausführung übernimmt.
Gropper vertreibt seine Produkte vor allem in deutschen Discountern – einer Branche mit hohem Produktionsdruck. Vor welche Herausforderungen stellen Sie solche Modernisierungsprojekte?
Mayr: Wir produzieren in sehr großen Mengen. So verarbeiten wir pro Jahr z.B. knapp 270 Millionen Liter konventioneller und 81 Millionen Liter Bio-Milch. Lange Stillstandzeiten können wir uns bei solchen Volumina nicht leisten. Zur Modernisierung der Anlagen stehen außerdem nur kurze Zeitfenster im Frühling oder Herbst zur Verfügung. Um möglichst schnell wieder zu produzieren, sind wir auf eine effiziente Durchführung angewiesen. Syntegon wurde diesen Ansprüchen vollauf gerecht: Wir haben die Modernisierung der ersten Becherabfüllmaschine nicht nur schneller abgeschlossen als geplant. Neben der Steuerungstechnik konnten wir im gleichen Zeitrahmen auch den Doseur der Maschine überholen.
Was hat das Projekt so effizient gemacht?
Weissenbach: Durch das erwähnte Pilotprojekt konnten wir bereits aus einem Erfahrungsschatz schöpfen und die Abläufe verbessern. Der Austausch der Steuerungselektronik und die Überholung des Doseurs erfolgten zudem durch erfahrene Mitarbeiter. In nur sieben Tagen wurde die neue Steuerung eingebaut – also schneller als geplant. Die Becherlinie erreichte nach der Inbetriebnahme sofort die gewohnte Ausbringungsleistung, sodass wir uns einen Effizienzlauf sparen konnten. Auch der anschließende Count-Reduction-Test wies nach, dass die Keimreduzierung einwandfrei funktionierte.
Mayr: Wir sind für die Zukunft gerüstet – in mehr als nur einer Hinsicht: Wir haben wieder Steuerungstechnik auf Lager, sodass wir bei Bedarf Komponenten schnell austauschen und Produktionsausfälle möglichst gering halten können. Zudem absolvierten unsere Mitarbeiter:innen im Anschluss an die Modernisierung eine eintägige Schulung. Zukünftig können wir einen Motoren- oder Controller-Tausch wie auch eine Motorreferenzierung selbst durchführen. Bis 2026 wollen wir alle unsere Maschinen auf die neue Steuerungstechnik umstellen.
