Pressenanlage bei Toyota: Modernisierung des Palettiersystems

Der Automobilhersteller Toyota in England beauftragte 2005 die Yaskawa Engineering Europe GmbH mit dem Upgrade eines Palettiersys­tems. Aufgabe war die Modernisierung eines Palettiersys­tems, das als letztes Glied in einer voll automatisierten Pressenanlage unterschiedliche Karosserieteile sortiert und sie für das Einlagern oder den Versand vorbereitet. Die Applikation fordert einen Bewegungsablauf über zwei Achsen, die in der Originalsteuerung unabhängig von einander arbeiten. Das Projekt beinhaltete außer Software- und Hardware-Design, die Installation des kompletten Systems inklusive aller mechanischen Arbeiten und Verkabelungen, Um­bau der Schaltschränke und Steuerpulte sowie die Inbetriebnahme. Neue Komponenten Das vorhandene System wurde durch einen neuen MP2300 Motion Controller und Servoprodukte der Sigma-3 Serie ersetzt. Durch den Einsatz des High-Speed Fieldbus \“Mechatrolink\“ von Yaskawa wurde eine schnelle und gleichmäßige Achsen-Interpolation erreicht. Dadurch konnte ein reibungsloser Ablauf sowie eine hohe Flexibilität erzielt werden. Auch die Durchlauf-Zeit des Palettiersys­tems hat sich erhöht. Entwicklung der Software Da die Anforderungen des Automobilherstellers komplex waren, konnte auf keine Standardlösung zurückgegriffen werden und es musste eine eigenständige Lösung entwickelt werden. Für die Entwicklung der Software des MP2300 Motion Controllers und Touchpanels benötigte ein Softwareentwickler von Yaskawa zwei Wochen. Es hätte für jedes der 26 Produkte ein eigenes SPS-Programm geschrieben werden müssen, das wäre aber sehr aufwendig und unflexibel. Die Kombination der neuen Bedieneinheit (HMI) und des Motion Controllers hat das Problem gelöst. Das HMI zeigt auf einer Seite alle wichtigen Bedienparameter sowie Achs-Positionen, Geschwindigkeiten und den Drehmoment an. Es ermöglicht dem Maschinenbediener auch über Touchpanel-Funktionen, die Achsen manuell zu steuern, sodass der Motion Controller mittels Teach-Funktion den Bewegungsablauf eines neuen Produkts erlernen kann. Schulungen während der Inbetriebnahme Um zusätzliche Schulungen zu vermeiden, wurde das Toyota-Personal bereits bei der Erstellung der Produktprogramme mit eingebunden und während der Inbetriebnahme zeitgleich geschult. Das System konnte so innerhalb einer Woche, ohne große Unterbrechungen der Fertigung bei Toyota, installiert und im Produktionsablauf getestet werden. Das System arbeitet seit einem Jahr ohne Störungen und sorgt für eine verbesserte Leistungsfähigkeit der Betriebsanlage sowie deren höheren Durchlauf. Ein ähnliches Projekt hat Yaskawa Engineering Europe GmbH inzwischen bei einem weiteren Japanischen Automobilhersteller abgeschlossen. Um einen störungsfreien Produktionsablauf für die kommenden Jahren zu ermöglichen, wurden hier veraltete und fehlerverdächtige Produkte ausgetauscht und vor Ort Schulungen und Wartungsarbeiten durchgeführt.