Bei Micronas werden unter anderem Hall-Effekt-Sensoren für Anwendungen in der Automobilelektronik und für die Industrie und weiße Ware hergestellt. In der einfachsten Ausführung handelt es sich um berührungslos arbeitende magnetische Schalter, die z.B. Positionen signalisieren können (\’Autotür geschlossen\‘). Aber auch komplexere Aufgaben wie Winkel-, Drehzahl- und Strommessungen lassen sich mit den wenigen Quadratmillimeter kleinen Mikrochips realisieren. Pro Tag werden bei Micronas mehrere hunderttausend Hall-Effekt-Sensoren unterschiedlicher Typen produziert. Bevor die vergossenen und mit Anschlüssen versehenen Sensorchips gegurtet das Werk verlassen, werden sie optisch auf Beschädigungen überprüft, nach elektrischen Kennwerten sortiert und erhalten per Lasergravur die zugehörige Typenbezeichnung und Chargennummer. Um falsche Typen in einem Gurt zuverlässig auszuschließen, werden die Sensoren abschließend noch einmal kontrolliert. \“Die Anforderungen in der Automobilindustrie sind sehr hoch\“, erklärt Marc Blattmann, der für die Qualitätssicherung zuständige Techniker im Bereich Backend Engineering bei Micronas. \“Ein Fehler wäre zwar nicht sicherheitskritisch, aber unsere Kunden verlangen nun mal hundertprozentig fehlerfreie Lieferungen.\“ Die Sensorbeschriftung wird mittels Mustervergleich von einem Vision-Objektsensor vom Typ FA 46 geprüft. \“Eine Fehlbeschriftung ist an dieser Stelle im Prozess bereits ausgeschlossen,\“ erklärt Blattmann. \“Stimmt die Aufschrift nicht, steckt garantiert ein falscher Sensor im Gurt.\“ Deshalb war es möglich, die bisher praktizierte elektrische durch eine optische Endkontrolle zu ersetzen: \“Bei der elektrischen Prüfung muss jedes Bauteil einzeln kontaktiert werden, wodurch zusätzlicher Wartungsaufwand entsteht; dieser Aufwand entfällt bei der berührungslosen Inspektion mit dem Vision-Sensor.\“ Kompakte Stand-alone-Lösung Dass es sich beim FA 46 um eine kompakte Kamera mit integrierter Beleuchtung und Signalverarbeitung handelt, wirkt sich im Hinblick auf den Wartungsaufwand ebenfalls vorteilhaft aus. Weder eine externe Steuerung noch eine zusätzliche Lichtquelle sind erforderlich, alles ist in der Kamera eingebaut. \“So ein Stand-alone-Gerät ist wirklich praktisch\“, unterstreicht Marc Blattmann. \“Bisher hatten wir für Bildverarbeitungszwecke immer PC-basierte Lösungen im Einsatz. Die sind in der Pflege deutlich aufwändiger, von auftretenden Hardware-Defekten bis hin zu den regelmäßig erforderlichen Windows-Updates.\“ Der mittels Schwalbenschwanz-Halterung montierte Vision-Sensor lässt sich hingegen mit einem Handgriff auswechseln, sollte es einmal ein technisches Problem geben. Da die Produkte auf der Prüfanlage häufiger wechseln, werden alle vorkommenden Typenaufdrucke als Muster im Sensorspeicher abgelegt. 800 bis 900 verschiedene Muster hätten im Speicher Platz, aktuell benötigt werden 16. Um eine Umstellung vorzunehmen, muss Marc Blattmann nicht extra zur Prüfanlage laufen, sondern kann die gewünschte Konfiguration direkt von seinem Büro-PC aus via Ethernet aktivieren. Auch die regelmäßige Kontrolle von Sensorbildern mit Hilfe der \’Bildrekorder\‘-Funktion lässt sich bequem über die FA 46-Software am Bildschirm durchführen: \“Den Bildrekorder nutzen wir praktisch täglich zur Überprüfung der Bildqualität und passen bei Bedarf die Sensoreinstellungen, beispielsweise den Kontrast, an\“, erklärt Blattmann. Reserve für weitere Prüfaufgaben
SensoPart Industriesensorik GmbH
