Umsetzung von S5 nach S7 ohne Produktionsausfall

Die Umsetzung einer Automatisierungsapplikation von S5 nach S7 benötigt bei einer komplexen Produktionsmaschine meistens sehr viel Zeit. Das bedeutet lange Stillstandzeiten für einen Produktionsbetrieb. S5-Komponenten können nicht ohne Weiteres gegen neue S7-Komponenten getauscht werden. So können z.B. Kommunikationsprozessoren, die über Ethernet oder serielle Schnittstelle mit der CPU Daten austauschen, in der S7 nicht in gleicher Weise programmiert bzw. angesprochen werden wie in der S5. Moderne Bedienerführung in alten Produktionsanlagen Im Produktionsanlagenbau werden Funktionsgruppen ständig überarbeitet und verbessert. Diese Verbesserungen werden aber nur in der S7 aktualisiert, die Funktionsgruppen auf der S5 wurden dabei meist nicht berücksichtigt. Mit einer Umrüs­tung auf S7-Software können somit aktuelle Funktionsgruppen in die alte Produktionsanlage leicht eingebunden werden. Eine moderne Bedienerführung mit neuen Bedien- und Beobachtungsgeräten kann jetzt in die alte Produktionsanlage eingebaut werden. Die alte Produktionsanlage bekommt ein neues Gesicht und sieht allein durch den optischen Eindruck neu aus. Doch dies ist nicht der Grund für die moderne Bedienerführung, die umfangreichen Möglichkeiten die Bedienerführung zu verbessern und zu erweitern sind ausschlaggebend für ein neues Bedienkonzept. Komplexität, die abschreckt Die oben genannte Komplexität kann eine Umrüstung sehr kos­tenintensiv machen. Dies könnte manchen Produktionsbetrieb davor abschrecken, eine Umrüs­tung vorzunehmen, denn sie wissen, dass ohne ein durchdachtes Konzept und ohne die Erfahrung mit den alten und den neuen Systemen eine Umrüstung nicht zu empfehlen ist. Das Konzept Das Konzept der Quality-Automation GmbH geht bei einer Umstellung schrittweise vor und benutzt eine CPU von der Inat GmbH, die es erlaubt, S5- und S7-Software zu verarbeiten. Der erste Schritt ist die Umsetzung der S5-Software auf die Inat CPU. Die Hardware wird bis auf die CPU nicht angetastet. In der neuen CPU läuft jetzt das S5 Programm und die Produktionsanlage arbeitet genauso wie vorher. Ist dies geschehen, können die nächsten Schritte angegangen werden. Als nächstes wird ein S7-Projekt vorbereitet und die Programmbausteine von S5 auf S7 umgesetzt. Die Programmübersetzung wird teilweise über die automatische Funktion in der S7 übersetzt, andere Programmteile müssen manuell vom Programmierer angepasst und mit S7-Funktionen neu aufgebaut werden. Der nächste und wichtigste Schritt ist die Inbetriebnahme. Dies ist die entscheidende Phase, in der das Konzept die Kosten kalkulier- und planbar macht. Während der Inbetriebnahme kann nicht mit der Produktionsanlage produziert werden, somit muss jeder Produktionsstillstand geplant und eingehalten werden. Genau da greift das Konzept mit der eingesetzten CPU. Hierbei ist es jederzeit möglich, wieder auf das alte S5 Programm zu schalten, dies kann innerhalb einer Stunde geschehen und somit kann jeder Stillstand der Anlage zur Inbetriebnahme genutzt werden ohne die Produktionsanlage für Wochen zu blockieren. Das Risiko eines unvorhergesehenen Produktionsausfalls sinkt somit deutlich. Ein Produktionsstillstand außer Plan kommt daher nicht vor. Ist die Inbetriebnahmephase abgeschlossen, bleibt das S7-Projekt in der CPU mit allen Vorteilen der neuen Software. Neue Bauteile nutzen Wenn die neuen Bauteile für S7 der Firma Siemens eingesetzt werden sollen, da die S5-Bauteile abgekündigt werden, ist dies auch ohne Risiko möglich, da die Software schon integriert ist. Es kann ein neues S7-Rack mit Siemens CPU eingebaut werden und über die Peripherieadapter von Siemens kann der Verdrahtungsaufwand reduziert werden. Das neue S7-Programm kann in die Siemens CPU geladen werden und mit wenigen Anpassungen im Hardwarekonfigurator läuft das Programm wieder. Erfolg auf ganzer Linie Dieses Konzept wurde jetzt an zwei komplexen Produktionsmaschinen angewendet. Der Produktionsbetrieb war sehr zufrieden mit den Leistungen der Quality-Automation GmbH. Die Stillstandzeiten mit 2-3 Tagen pro Maschine waren für den Produktionsbetrieb sehr überzeugend und das Ziel ist es, eine ganze Produktionslinie mit diesem Konzept umzustellen.