Varianten variabel managen Prüfen von Rohrstopfen mit Servopneumatik und Proportionaltechnik

Beim Erstellen der anwenderindividuellen Anlagen von BDG kommt es auf Flexibilität an. Die Prüf- und Fertigungssysteme bestehen aus einzelnen Modulen, sodass die Endanwender mit Umplanungen und höheren Kapazitätsanforderungen leicht auf Marktveränderungen reagieren können. \“Nur so werden wir unserem Leitspruch \’Die Zukunft gehört den Flexiblen\‘ gerecht\“, sagt Lars Brenner, Leiter Organisation und Administration bei BDG. Ein Beispiel hierfür ist die Montage- und Prüfanlage zur Herstellung von Rohrstopfen für die Ventiltechnik aus seinem Haus. Die Montage- und Prüfanlage ist so flexibel, dass sich auf ihr viele Varianten von Rohrstopfen fertigen lassen. Die Ober- und Unterteile der Rohrstopfen werden in einer einzigen Anlage zusammengeführt und gedrückt, laserverschweißt und abschließend auf dichte Schweißnähte geprüft. Die Prozessschritte laufen so schnell ab, dass der fertige Rohrstopfen schon innerhalb einer kurzen Taktzeit die Anlage verlässt. Fliegender Auftragswechsel \“Für unseren Endanwender ist die Anlage ein riesiger Produktivitätsfortschritt\“, erklärt Brenner, \“bisher betreibt er mehrere teilautomatisierte Anlagen für verschiedene Varianten, auf denen nicht alle Durchmesser und Längen verarbeitet werden können.\“ In der Maschine ermöglichen jetzt zwei Wendelfördertöpfe den fliegenden Auftragswechsel. Zur flexiblen Anlage passt die pneumatische Automatisierungstechnik von Festo. Schon in der ersten Station steuert der Positioniercontroller CMAX zwei DGCI-Achsen an. Die servopneumatischen Achsen verfahren zu unterschiedlichen Positionen – je nach Rohrstopfentyp und notwendiger Taktzeit. HGPT-Greifer in Verbindung mit dem Sensor SOEC setzen die Unterteile auf Werkstückträger, ein Bandsystem befördert sie zu zwei Portalen. Servopneumatisch anspruchsvoll Die einbaufertig an die Anlage gelieferten Portale mit EGC-Spindelachsen und elektrischem Normzylinder DNCE setzen die Oberteile auf die Rohrstopfenunterteile. Die darauf folgende Station verpresst die beiden Teile und verschweißt sie anschließend per Laser. In der Prüfstation steckt servopneumatische Technik von Festo: Jeweils vier mal vier DGCI-Achsen mit Zwischenstellungsmodul und SoftStop CMPX für zwei Endlagen und Mittelstellungen hat der Sondermaschinenbauer an dieser Stelle verbaut. Aufgrund der Servopneumatik mit dem Mengen-Proportionalventil VPWP haben die pneumatischen Achsen ähnliche Eigenschaften wie elektrische – nur zu geringeren Kosten. Einbaufertige Pneumatik