Die 322m lange und 96m breite Werkhalle in Piteå umfasst einen Produktions- und Logistikbereich von 31.000qm und wurde so gestaltet, dass alle Abläufe aufeinander abgestimmt sind. Digitalisierungs- und Automatisierungslösungen spielten dabei eine wesentliche Rolle. Das Ziel: eine schlankere Produktion und damit eine Steigerung der Effizienz. Angestrebt ist eine Verdreifachung der Fertigungskapazitäten. Halbstündlich sollen 40qm-Wohnungsmodule gefertigt werden – also 1.600 Wohnungen pro Jahr.
Effiziente Getriebe und Motoren
Eine Materialbahn versorgt die verschiedenen Arbeitsstationen mit den passenden Werkstoffen für Dächer und Wände. Nagelmaschinen liefern in hoher Geschwindigkeit vorgenagelte Platten und lange Förderbänder führen sukzessive Materialien für den Aufbau der zukünftigen Hausmodule zu. Die Antriebs- und Steuereinrichtungen all dieser Transportlösungen, Maschinen und Montagestraßen werden von einer großen Anzahl von Getriebemotoren und Frequenzumrichtern angetrieben – fast 70 Prozent davon stammen von Nord Drivesystems. „Die Antriebe werden in den Produkten unserer Maschinenlieferanten eingesetzt“, erklärt Mats Riekkola, Leiter Betriebssicherheit bei Lindbäcks Bygg. „Die hohe Qualität ist sicherlich auch der Grund, warum sich so viele Maschinenhersteller für eine Zusammenarbeit mit Nord entscheiden.“
Betriebskosten und Materialtransport
Moderne Fördersysteme, mit denen Güter über große Entfernungen transportiert werden, müssen sparsam im Unterhalt sein. Aus diesem Grund wurden effiziente Antriebe von Nord ausgewählt, die sich durch geringen Energieverlust und eine Antriebselektronik mit Energiesparfunktion auszeichnen. Die unkomplizierte Installation mithilfe von Industriesteckverbindern sorgt zudem für fehlerfreie Montage und bei Bedarf für einen unkomplizierten Austausch. Doch die Materialversorgungsbahn sorgt nicht nur für reibungslose Lieferungen an die verschiedenen Montagestationen, sondern reduziert auch die Anzahl der LKW im Werk und erhöht dadurch die Sicherheit. Die Bahn trägt zudem zu einer Verbesserung der Verpackungsarbeiten. Die Wagen fahren nach einem bestimmten Zeitplan und werden mit genau dem Material beladen, das an der jeweiligen Montagestation benötigt wird. Sie sind speziell auf den Betrieb abgestimmt und z.B. mit Förderbändern ausgestattet, die das Material an Bord ziehen, sowie mit drehbaren Beladetischen, die die Handhabung der unterschiedlichen Materialien vereinfachen. Da die Materialbahn sehr lang ist, wurden die Wagen mit einem Positioniersystem ausgestattet, das an den Lade- und Entladestationen von Vorteil ist: Es gibt dem die Fahrer die Möglichkeit, den Anhänger genau zu orten.
Nachhaltigkeit großgeschrieben
Die Produktion ist nicht nur auf Automatisierung und Verschlankung ausgerichtet. Genauso wichtig ist die Etablierung eines Fertigungsstandorts, der so ökologisch und nachhaltig wie möglich arbeitet. Aus diesem Grund verfügt das neue Werk über Sonnenkollektoren auf dem Dach, über die ein Großteil des jährlichen Strombedarfs gedeckt wird. Darüber hinaus wird der Überschuss an Prozesswärme des benachbarten Unternehmens genutzt, das Biodiesel aus Kiefernöl gewinnt. Diese Prozesswärme wird zum Beheizen des Werks verwendet.
