Dabei entsteht Wert heute in der Verknüpfung von Maschine, Software, Daten und Service. Faktoren wie digitale Integration, Security und Servicekompetenz sind ebenso entscheidend wie Konstruktion und Fertigungstiefe. Damit wandelt sich das Selbstverständnis vieler Hersteller grundlegend: Sie werden zu Systemarchitekten und Servicepartnern, die Verantwortung über den gesamten Lebenszyklus ihrer Maschinen übernehmen. Wer Maschinen noch als reine Produkte verkauft, ohne digitale Infrastruktur mitzudenken, verschenkt Wertschöpfung und riskiert den direkten Kundenzugang.
Vernetzung als Fundament: Ohne Anbindung keine Digitalisierung
Dashboards, Analysen oder Pay-per-Use-Modelle sind nur dann mehr als Marketingversprechen, wenn Maschinen tatsächlich online sind. Die digitale Transformation beginnt daher nicht im Frontend, sondern auf der Steuerungsebene. In der Praxis bedeutet das: sichere Industrie-Router und verschlüsselte Verbindungen, Schnittstellen zu gängigen Steuerungen, Kommunikationsstandards wie OPC UA oder MQTT und Edge-Funktionalitäten, die Daten lokal puffern und vorverarbeiten.
Ergänzt wird dies durch konsequente Sicherheitsarchitekturen: Multi-Faktor-Authentifizierung, rollenbasierte Zugriffsrechte und Audit-Trails gehören heute zum Pflichtprogramm. Unternehmen, die Normen wie ISO 27001, IEC 62443 oder die Anforderungen der NIS2-Richtlinie erfüllen, schaffen Vertrauen, intern wie extern. Maschinenanbindung ist damit kein Add-on, sondern das tragende Fundament jeder Digitalstrategie. In der Intralogistik ist die Maximierung der Lagerkapazität entscheidend. Kompakte Sensoren spielen dabei eine Schlüsselrolle: Höchste Leistung in kompakter Bauform schafft mehr Platz für die Ware, denn die Technik macht sich klein. ‣ weiterlesen
Intralogistik: Neue Baumer ToF-Sensoren machen sich klein
Hürden im Mittelstand: Organisation schlägt Over-Engineering
An der Technik liegt es selten. Die eigentlichen Herausforderungen für Maschinenbauer liegen in der Organisation und in den Prozessen. Digitalisierung wird in vielen Unternehmen noch immer als IT-Projekt verstanden und nicht als strategische Unternehmensinitiative, die neue Wertschöpfung ermöglicht. Sie wird häufig als Kostenfaktor gesehen, statt als Wachstumstreiber. Typische Hindernisse sind restriktive IT-Abteilungen, Datensilos in ERP- oder MES-Systemen und fehlende personelle Kapazitäten. Hinzu kommt wachsender regulatorischer Druck: Vorgaben wie NIS2 oder CSRD verpflichten Unternehmen, sich strukturiert mit Themen wie Sicherheit, Datentransparenz und Compliance auseinanderzusetzen. Wer diese Anforderungen proaktiv und systematisch angeht, schafft nicht nur interne Klarheit, sondern auch Vertrauen bei Kunden und Partnern und verwandelt gesetzliche Pflichten in einen echten Wettbewerbsvorteil. Digitale Souveränität in der Automation: Fraunhofer IOSB-INA entwickelt einen KI-Assistenten für die SPS-Programmierung. ‣ weiterlesen
Automatisierung neu gedacht
Vom Pilotprojekt zur Skalierung
Der Weg in die vernetzte Produktion gelingt nicht im Big Bang, sondern Schritt für Schritt. Erfolgreiche Maschinenbauer starten mit einem klaren Zielbild: Soll die Vernetzung Serviceprozesse verbessern, die Kundenbindung stärken oder neue Geschäftsmodelle ermöglichen? Darauf folgt ein konkreter Use Case, zum Beispiel Remote Access, automatische Alarmmeldungen oder Betriebsdatenanalyse. Solche Pilotprojekte schaffen messbare Mehrwerte und fördern Vertrauen im Unternehmen und bei Kunden. Parallel werden die Maschinen technisch vorbereitet: Router und Gateways installieren, Datenpunkte definieren, Benutzerrollen einrichten und Sicherheitsstandards prüfen. Entscheidend ist die Wahl einer mandantenfähigen, skalierbaren Plattform, die klare Rechteverwaltung und vollständige Nachverfolgbarkeit bietet. Sind diese Grundlagen geschaffen, lässt sich die Lösung schrittweise ausrollen – mit standardisierten Schnittstellen, Support-Prozessen und Onboarding-Strukturen. So entstehen keine Insellösungen, sondern ein belastbarer Rahmen für digitale Services über das gesamte Maschinenportfolio hinweg.
