Strom ist die infrastrukturelle Grundlage der Industriegesellschaft. Er sichert Wertschöpfung, Kommunikationsfähigkeit und Mobilität – in sicherheitskritischen Anwendungen sogar Menschenleben. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an die Zuverlässigkeit elektrischer Systeme. Branchen, die unterbrechungsfreie Stromversorgung (USV) entwickeln oder einsetzen, verfolgen daher konsequent Strategien zur Minimierung von Ausfallrisiken. Neben statischen USV-Anlagen kommen rotierende Systeme mit kinetischen Energiespeichern zum Einsatz. Ein etablierter Anbieter auf diesem Gebiet ist Piller mit Sitz in Osterode/Harz. Das Unternehmen verfügt weltweit über 7.000 installierte kinetische Energiespeicher und über 6.000 rotierende USV-Systeme. Mit der steigenden Nachfrage nach hochverfügbaren Energieversorgungslösungen wachsen auch die Anforderungen an die eigene Fertigungsinfrastruktur. Am Standort Osterode betreibt Piller seit mehreren Jahren sieben Kammeröfen. Die bestehende Schalt- und Steuerungstechnik entsprach nicht mehr dem aktuellen Stand hinsichtlich Bedienkomfort, Diagnosefähigkeit und Sicherheitsarchitektur. Ziel der Modernisierung war daher eine vollständige Erneuerung der Schaltschränke inklusive Steuerungstechnik, Frequenzumrichter und Sicherheitstemperaturbegrenzer. Zentraler Bestandteil des Projekts war die Implementierung einer neuen Steuerung, die sowohl als Programmregler für definierte Temperaturprofile als auch als Regler im Dauerbetrieb fungiert. Zusätzlich sollte die Bedienung der Öfen vereinheitlicht und zentralisiert werden, um Prozessübersicht und Eingriffsmöglichkeiten deutlich zu verbessern.
Autarke Systemarchitektur
Nach einer detaillierten Bestandsanalyse entwickelte Jumo Engineering in enger Abstimmung mit Piller und dem Systempartner Magg Elektroanlagen ein maßgeschneidertes Automatisierungskonzept. Kern der neuen Anlagensteuerung ist der leistungsfähige Jumo VariTron 500. Jeweils zwei Öfen sind in einem autarken Systemverbund zusammengefasst, sodass insgesamt vier Steuerungssysteme realisiert wurden. Diese Architektur erhöht die Anlagenverfügbarkeit signifikant: Fällt ein System aus, bleiben die übrigen Ofenpaare uneingeschränkt betriebsfähig. Für die kontinuierliche Prozessdatenerfassung, Archivierung und Visualisierung kommt die Software Jumo SmartWare Evaluation zum Einsatz. Sie ermöglicht eine lückenlose Dokumentation der Temperaturverläufe und Betriebszustände – eine wesentliche Voraussetzung für Qualitätssicherung, Rückverfolgbarkeit und vorbeugende Instandhaltung. In der Intralogistik ist die Maximierung der Lagerkapazität entscheidend. Kompakte Sensoren spielen dabei eine Schlüsselrolle: Höchste Leistung in kompakter Bauform schafft mehr Platz für die Ware, denn die Technik macht sich klein. ‣ weiterlesen
Intralogistik: Neue Baumer ToF-Sensoren machen sich klein
Zur weiteren Erhöhung der Anlagensicherheit wurde jeder einzelne Ofen mit einem separaten Sicherheits-Temperaturbegrenzer von Jumo ausgestattet. Diese unabhängig arbeitenden Sicherheitseinrichtungen überwachen die maximal zulässige Temperatur und greifen im Grenzfall unmittelbar ein. Damit wird das Risiko thermischer Überlastungen oder potenzieller Anlagenschäden systematisch reduziert. Magg verantwortete die Schaltplanerstellung sowie die Planung und den Bau der neuen Schaltschränke. Neben der Integration der Frequenzumrichter wurden der Jumo VariTron 500 inklusive aller Ein- und Ausgänge, Bedienpanel und Sicherheitstechnik implementiert. Darüber hinaus übernahm das Unternehmen Lieferung, Aufstellung und vollständige Verkabelung der Anlage. Digitale Souveränität in der Automation: Fraunhofer IOSB-INA entwickelt einen KI-Assistenten für die SPS-Programmierung. ‣ weiterlesen
Automatisierung neu gedacht
Neue Bedientafel an den Kammeröfen. – Bild: JUMO GmbH & Co. KG 
Schaltschrank von innen: Durch die neue Steuerungs- und Visualisierungsarchitektur lassen sich Prozessabweichungen frühzeitig identifizieren. – Bild: JUMO GmbH & Co. KG
Früherkennung
Durch die neue Steuerungs- und Visualisierungsarchitektur lassen sich Prozessabweichungen frühzeitig identifizieren. Betriebszustände, Temperaturgradienten oder Anomalien werden in Echtzeit erfasst und ausgewertet. Bei kritischen Ereignissen können definierte Gegenmaßnahmen automatisiert eingeleitet werden – z.B. das gezielte Abschalten einzelner Anlagenteile oder die Alarmierung des technischen Personals.
