Die klassische Risikobeurteilung beschreibt Gefährdungen zwar, bildet den aktuellen Anlagenzustand jedoch nur begrenzt ab. Gerade in der Verfahrenstechnik mit ihren stark automatisierten und zum Teil modularen Anlagen reicht dies nicht aus. Produktionsverantwortliche müssen zudem immer größere Datenmengen auswerten, mehr Anlagen- und Prozessvarianten beherrschen und schneller entscheiden. Zugleich nimmt in vielen Betrieben das verfügbare Erfahrungswissen ab: Fachkräfte wechseln häufiger, Fremdfirmen werden stärker eingebunden und Entscheidungen verlagern sich in Betriebs- und Instandhaltungsprozesse. Das erhöht den Druck auf ein Risikomanagement, das im herausfordernden operativen Tagesgeschäft funktionieren muss.
Warum Tabellen und Berichte nicht reichen
HAZOP-Analysen und FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) bleiben auch weiterhin wichtige Bausteine der Anlagensicherheit. Aber das Wissen liegt meist in Tabellen, Berichten oder Einzeldokumenten vor und ist im Bedarfsfall oft nicht sofort verfügbar. Somit besteht für das ‚Daily Safety Life‘ bei Planung, Betrieb, Umbau und Wartung keine durchgängige, maschinenverarbeitbare Grundlage. Erschwert wird die Situation, da erfahrungsgemäß die Prozesse in Unternehmen nicht jede Eventualität abdecken und Mitarbeitende dies durch ihre Erfahrungswerte kompensieren. Eine Fähigkeit, die durch den demographischen Wandel verloren geht.
Ein anderer Aspekt betrifft die Situation, wenn Fahrweisen geändert oder Anlagenmodule getauscht werden und es zu Abweichungen der dokumentierten von der realen Situation kommt. In einem solchen Fall sind die Mitarbeitenden gezwungen, Daten aus Prozessleittechnik, der Instandhaltungsdokumentation, Freigabedokumenten sowie Normen und Vorschriften erneut zusammenzuführen und zu bewerten. Dies ist nicht nur aufwendig, sondern birgt ggf. auch sicherheitsrelevante Risiken. Denn relevante Informationen und Zusammenhänge können gerade unter Zeitdruck übersehen oder falsch interpretiert werden.
Von verteilten Daten zum belastbaren Lagebild
Hier setzt die von TÜV Süd entwickelte IaHAZOP-Methode an. Das Verfahren verbindet die Inhalte der klassischen Sicherheitsbewertung mit den aktuellen Betriebsdaten und überführt die daraus gewonnenen Informationen in ein formales, vernetztes Modell. Somit handelt es sich nicht um einen Ersatz der HAZOP, sondern um deren Weiterentwicklung für den laufenden Betrieb.
Die Stärke von IaHAZOP liegt in der Verknüpfung bisher isolierter Informationsbereiche. Die erste Säule bilden Hazard Rules und Akzeptanzkriterien, die Gefährdungen, Schutzmaßnahmen und Risikogrenzen digital abbilden. Die zweite Säule sind Echtzeitdaten aus der Sensorik, etwa zu Druck, Temperatur oder Füllstand. Die dritte Säule bilden digitale Zwillinge von Anlagen, Systemen, Komponenten, Maschinen oder Prozessen. Sie ermöglichen es neben dem ‚Risk Score‘, den ‚Health Score‘ zu ermitteln und Wartungsrückstände in die Risikobeurteilung einzubeziehen. Hinzu kommt mit dem Knowledge Graph ein vernetztes Informationsmodell, das Expertenwissen, d. h. Zusammenhänge und Kontext in maschinenverarbeitbarer Form strukturiert und darstellt.
IaHAZOP erstellt einen dynamischen, laufend aktualisierten Lagebericht, der über die Analyse von Einzelwerten hinausgeht. So sieht das Betriebspersonal nahezu in Echtzeit, welchen ‚Risk‘ und ‚Health Scores‘ der aktuelle Anlagenzustand entspricht, ob Wartungsarbeiten gefahrlos möglich sind oder wo Handlungsbedarf besteht.
Transparente Entscheidungen
Sicherheitsrelevante Entscheidungen müssen allerdings jederzeit nachvollziehbar sein. IaHAZOP verfolgt deshalb einen transparenten, regelbasierten Ansatz und bereitet komplexe Wechselwirkungen strukturiert auf. So sehen Fachkräfte jederzeit, wie und auf welcher Basis das System zu seinen Bewertungen gelangt. Die Entscheidungshoheit bleibt immer beim Betriebspersonal.
Typische Schwachstellen im Alltag
Wie groß der Nutzen einer vernetzten Risikobewertung ist, zeigen drei Praxisbeispiele. Im ersten Fall wurde bei der Wartung eines Kessels ein geringer Restdruck übersehen. Bei der Demontage eines Ventils entwich Dampf und verletzte Mitarbeitende. IaHAZOP hätte Sensordaten mit Informationen aus dem digitalen Zwilling (Zustandsdiagramm, Arbeitsschein etc.) abgeglichen und den Restdruck mit Verbrühungsgefahr als Risiko sichtbar gemacht.
Im zweiten Fall wurde die Fahrweise der Anlage geändert, allerdings ohne die Risikobeurteilung anzupassen. Austretende Säure zerstörte Flanschverbindungen und Komponenten, und der resultierende Anlagenschaden führte zu einem langen Produktionsstopp. IaHAZOP hätte die Anlagenänderung automatisch erfasst und den neuen Schadensweg vorausschauend transparent dargestellt.
Im dritten Fall meldete eine Armatur den Status ‚geschlossen‘ – tatsächlich war sie nach Jahren im Betrieb durch Erosion undicht. Rückströmendes Medium sammelte sich im System an und führte beim Abfahren der Anlage zu einer Explosion. IaHAZOP hätte dieses Szenario frühzeitig erkannt: Der ‚Health Score‘ der Armatur wäre auf Basis der Wartungshistorie abgewertet worden. Der ‚Health Score‘ in Kombination mit dem Wissen aus der Risikobeurteilung hätte das Ereignis vorhergesagt. Ein klares Warnsignal, lange bevor es zum Schadensfall kam.
Flexibler Einstieg – On-Site oder Cloud
Der Einstieg in IaHAZOP ist flexibel. Unternehmen mit eigener OT- und IT-Infrastruktur führen digitale Zwillinge, Sensordaten und Regelwerke auf einem lokalen Server zusammen. Dies garantiert ein hohes Maß an Datenkontrolle und eine Risikobewertung, die exakt auf die eigene Anlage zugeschnitten ist. Wer den Aufbau auslagern möchte, nutzt eine Cloud- oder Hybridlösung über externe Partner. Das senkt den initialen Aufwand und schont interne Ressourcen. Das System wächst bei Bedarf mit – und passt damit zu Unternehmen unabhängig von ihrem aktuellen Digitalisierungsstand.
