Die Methode Poka Yoke zur Fehlervermeidung bei manuellen Tätigkeiten in der Fertigung, heute als \“Error Proofing\“ bekannt, wurde bei Toyota entwickelt. Dabei wird an jeder manuellen Station anhand des jeweiligen Prozessschritts geprüft, ob z.B. das richtige Teil montiert wurde oder die unterschiedlichen Schraubverbindungen jeweils mit dem richtigen Drehmoment angezogen wurden. Fehler werden sofort bemerkt und korrigiert, kostspielige nachträgliche Korrekturen vermieden. \“Andon\“ ist die Bezeichnung für ein großes, allen sichtbares Display unter der Hallendecke. Es meldet den Status sämtlicher Stationen durch die Anzeige \“i.O.\“ oder \“Störung\“. So weiß jeder Werker, ob an einer Station ein Eingriff notwendig ist. Rockwell Automation hat solche Error Proofing- und Andon-Lösungen entwickelt und in Automobilwerken implementiert, als Toyota 1987 verstärkt in neue Werke in Nordamerika investierte. Zusammen mit den vom Autobauer favorisierten Kanban-Konzepten zur optimalen Ressourcennutzung in der Montage waren dies erste MES-Aktivitäten, wenn auch damals eher von \“Lean Production\“ die Rede war. Die Konzepte haben im Laufe der Jahre zunehmend auch andere Automobilfirmen übernommen und aus den Applikationslösungen wurden leicht konfigurierbare Produkte. Ergänzt um weitere Funktionen wie Tracking und Tracing, Scheduling, Simulation und Equipment Performance Analysis verfügt Rockwell Automation heute über ein umfangreiches Sortiment an einsetzbaren Lösungen für das Fertigungsmanagement. Neben Toyota zählen die meisten Automobilhersteller zu den Anwendern dieser Erfolg sichernden Technologien. Wie das Management mit der Produktion ins Gespräch kommt Moderne MES bieten eine reaktionsschnelle, integrierte Informationsverarbeitung im Produktionsbereich und führen zum Abbau von Insellösungen. Ihre zwei wesentlichen Vorteile bestehen zum einen in der Senkung des Datenerfassungs- und Suchaufwands zur Aufnahme und Überwachung des Auftragsfortschritts. Höherer Nutzen durch bessere Kenntnis des aktuellen Fertigungszustands, verbunden mit einer unmittelbaren Reak-tionsmöglichkeit auf auftretende Ereignisse, ist die zweite Errungenschaft. Als Folge stellt sich eine optimierte Abarbeitung der Fertigungsaufträge ein. MES ist damit zum wichtigen Bindeglied zwischen Enterprise Resource Planning (ERP)-Systemen und der Automatisierungsebene geworden. Viele, meist kleinere IT-Firmen haben erkannt, dass die Systeme insbesondere für Automobilfirmen und -lieferanten wichtig sind, da diese unter einem enormen Kostendruck stehen. Die Lösungen zur Optimierung der Produktion, viele basieren auf .NET-Umgebungen, sind gut konzeptioniert, sofern man in der Windows-Welt bleibt und nicht an komplexe Projekte mit 1.000 simultanen Teilnehmern und mehreren weltweit verteilten Werken denkt; jedoch benötigt die Automobilindustrie unternehmensweit einsetzbare, skalierbare und plattformunabhängige Lösungen, die auch produktionsrelevante Daten zentral archivieren. Ebenso stellt sich die Frage nach dem Support eines Software-Anbieters, wenn es um ein globales Projekt mit Roll-out in verschiedenen Werken geht. Eine Allianz zwischen Rockwell Automation und IBM im Jahr 2000 führte zur Kopplung der Automatisierung mit der Web-sphere-Plattform. In den Folgejahren wurden bei automobilen Kunden gemeinsam diverse Projekte umgesetzt und durch die Akquisition der kalifornischen Firma Datasweep im vergangenen Jahr hat sich Rockwell als Lösungsanbieter für die Fertigung mit MES-Systemen positioniert. Gegenwärtig wird die von Datasweep entwickelte unternehmensweite MES-Lösung Advantage auf Java-Basis (J2EE) in die FactoryTalk-Suite integ-riert. Im Mai 2006 übernahm Rockwell dann die Gepa GmbH – deren Produkt VersionWorks das Asset Management installierter Softwarelösungen übernimmt und ebenfalls in die FactoryTalk-Suite integriert werden soll. Überblick: Daten aus der Produktion Auf der diesjährigen Hannover Messe führte Rockwell Automation ein typisches Anwendungsbeispiel aus dem Montagebereich der Automobilproduktion vor: die Airbag-Installation. Advantage visualisierte die Arbeits-stationen der Montage als gra-fischen Process-Flow. An der Station \“Airbag-Installation\“ war es per Barcodeleser möglich, die Seriennum-mern der eingebauten Airbags zum Produktionsauftrag zugehörig einzulesen und abzuspeichern. \“Error-Proofing\“ und \“Andon\“ vermeiden Montagefehler, sorgen für den Einbau der richtigen Komponenten am richtigen Ort, die Befestigung mit dem korrekten Moment und die schnelle Reaktion auf eventuelle Abweichungen. Es wurde demonstriert, dass die produzierten Fahrzeuge ohne Montagefehler den Produktionsbereich verlassen. Weniger Mängel, Nacharbeit, Reklamationen und Rückrufe garantieren eine insgesamt wesentlich effizientere Produktion und höhere Qualität. Ein weiterer Vorteil einer MES-Lösung ist, dass laufende Fertigungsaufträge jederzeit überwacht und kontrolliert werden können (Work in Process). Auch die Synchronisation des Mate-rials (Teile) mit dem Produktionsplan kann ein MES übernehmen. Es kann Daten erfassen, bereitstellen, visualisieren, analysieren und präsentieren. Auf Datenbanken mit aktuellen, auftragsbezogenen Produktionsdaten basierend, ergänzt MES die etablierten Geschäftssysteme ERP, Customer Relationship Management (CRM) und Product Lifecycle Management (PLM). Mit dem System lassen sich alle produktionsbezogenen Daten auf jeder Ebene zurückverfolgen. So hilft es dem Produktionssteuerungssystem bei der Einhaltung gesetzlicher Vorgaben (Nachweispflicht). Kein anderes System bietet Traceability in dieser Form. In der hoch automatisierten Massenfertigung, z.B. im Rohbau, geht es nicht um manuell ausgeführte Montageschritte, sondern um SPS-gestützte Produktionsanlagen, die im Minutentakt ein Fahrzeug durchschleusen. Hier nimmt das MES Produktionsaufträge vom ERP an und leitet sie in optimaler Abfolge an das Produktionssystem. Automatisch erfasste Daten – Messwerte, Kennungen, Rückmeldungen – werden zurückgeliefert, für jede wichtige Komponente gespeichert und dem Fertigungsauftrag zugeordnet. Sollte es einmal zum Einbau fehlerhafter Komponenten gekommen sein, registriert das MES, in welche Fahrzeuge diese Serie von Komponenten eingebaut wurde. Ein eventueller Rückruf erfasst dann nicht alle gelieferten Fahrzeuge, sondern nur jene, bei denen die betreffende Komponente verbaut wur-de – zum Vorteil von Lieferanten und Anwendern.
Rockwell Automation GmbH
