Die Entwicklung der PC-Technologie geht unaufhaltsam weiter. Jeder hat es wahrscheinlich schon einmal erlebt, dass der eigene neue PC schon nach wenigen Monaten nicht mehr dem aktuellen Stand der Technik entspricht. Im industriellen Umfeld kommt es zwar auch auf andere Faktoren an, aber die neueste Technologie ist in einem Industrie-PC (IPC) ebenfalls erhältlich. Wollen die Kunden aber tatsächlich immer den neuesten und schnellsten Dual-Core-Prozessor haben, oder stellen sie ganz andere Anforderungen? Darüber und über die Entwicklung auf dem IPC-Markt sprach die Redaktion mit den beiden Experten Michael Mohr und Stefan Götz. Die beiden haben vor genau fünf Jahren als geschäftsführende Gesellschafter die TL Electronic GmbH in Garching mit einem Management Buy-out übernommen. Vor einigen Jahren haben viele \“Experten\“ behauptet, der IPC würde die klassische SPS vom Markt verdrängen können. Heute ist der SPS-Markt aber ungebrochen stark. Wie haben Sie diese Entwicklung in den letzten Jahren erlebt? Michael Mohr: Während noch vor acht bis zehn Jahren der Standard-IPC mit Motherboards im AT-Format und Slot-CPU ausgestattet waren, haben wir in den folgenden Jahren doch eher einen Trend zu fertigen Motherboards im ATX-Format gesehen, die die wichtigsten Schnittstellen bereits onboard haben und nur noch mit wenigen Steckplätzen ausgestattet sind. Ausgestattet waren diese IPC meistens mit leistungsfähigen Pentium-Prozessoren. Tatsächlich gab es damals auch viele Anwendungen, bei denen die SPS entweder als Soft-SPS im PC oder als SPS-Einsteckkarte realisiert waren. In den vergangenen Jahren haben wir aber eher einen Trend erlebt, bei dem der IPC oder der Panel-PC nur als Mensch-Maschinen-Schnittstelle dient und eine klassische SPS die eigentlichen Steuerungsaufgaben übernimmt. Wie wirkt sich dieser Trend auf die nachgefragte Leistung der IPC aus? Michael Mohr: Heute steht die Prozessorleistung bei den meisten Anwendungen nicht mehr so im Vordergrund. Stattdessen sind z.B. Geräte gefragt, die ohne Lüfter auskommen. Dies liegt daran, dass heute die meisten Anwendungen in Client-Lösungen ausgeführt sind und die IPC an der Mensch-Maschinen-Schnittstelle nicht mehr soviel zu rechnen haben. Die tatsächlichen Steuerungsaufgaben werden dagegen oft dezentral bearbeitet. Für das reine Bedienen und Beobachten reichen kleine kompakte Panel-PC, die mit geringer Prozessorleistung ausgestattet sind. Das wirkt sich natürlich auch auf die Temperatur aus, so dass Geräte ohne Lüfter zu realisieren sind, die dadurch eine längere Lebensdauer bieten. Natürlich haben wir auch Kunden, die z.B. Bildverarbeitung mit einem IPC machen und dementsprechend auch einen leistungsfähigen Dual-Core-Prozessor brauchen. Für das Gros der Kunden stehen aber andere Anforderungen, wie Abwärtskompatibilität, lüfterloser Aufbau usw. im Vordergrund. Stefan Götz: Der größte Anteil unserer Kunden legt auf die Beständigkeit und Langzeitverfügbarkeit der Systeme größeren Wert als auf die Performance. Intel nimmt auch nur wenige ausgewählte Bauteile in das Longlife-Programm auf. Für die aktuell schnellsten Prozessoren kann diese Langzeitverfügbarkeit daher in der Regel nicht garantiert werden. Welche generellen Anforderungen stellen die Mehrheit der Kunden heute an einen IPC? Michael Mohr: Der Trend geht nach unserer Erfahrung ganz klar in die Richtung möglichst kleiner und kompakter Geräte. Dies gilt insbesondere für den Bereich der Panel-PC. Ein IPC mit ausreichender Performance und Schnittstellenausstattung soll möglichst in einer schlanken Bedienkonsole untergebracht werden. Große und sperrige 19\“-Geräte sind da weniger gefragt. Welche Hardware-Entwicklungen aus dem Consumer-Bereich werden besonders auf die industrietauglichen PC übertragen und welche Ausstattung mit Schnittstellen ist gefragt? Michael Mohr: Die USB-Schnittstelle ist heute natürlich Standard und auf allen Boards bereits enthalten. Im industriellen Bereich ist aber RS232 immer wieder gefragt. Das Gleiche gilt für die DVI-Schnittstelle für das Display. Auch hier sind größere Entfernungen, wie sie in der Industrie häufig vorkommen, nicht möglich. Gleichzeitig ist die sehr gute Grafikauflösung, die DVI bietet, oft gar nicht notwendig. Sehr stark gefragt ist dagegen die Ausstattung der IPC mit zwei Ethernetschnittstellen – insbesondere wenn es darum geht, längere Distanzen zu überbrücken. Dabei wird in der Regel eine Schnitttelle für die Anbindung an die Feldebene über Industrial Ethernet verwendet, während über die zweite Schnittstelle die Verbindung zur Leitebene realisiert wird. Durch moderne Speichermedien ist es heute möglich, IPC zu bauen, die völlig ohne bewegliche Teile auskommen. Das sollte doch den Anforderungen in der rauen Industrieumgebung entgegenkommen? Michael Mohr: Natürlich ist es so, dass sich eine kompakte Bauform und die damit verbundene Wärmeproblematik besonders auf die Festplatte als empfindlichstes Teil auswirkt und damit die Lebensdauer des Systems begrenzt. Einerseits kann man diesem Problem durch die Verwendung von Kompaktflash-Speichern ausweichen, aber auch im Bereich der Festplatten gibt es für diesen Bereich Lösungen. So gibt es jetzt auch eine neue Festplatte von Hitachi, die bis zu einer Temperatur von 85°C einsetzbar ist. Welche Rolle spielt für Sie die Software? Wäre es nicht sinnvoll, durch entsprechende Zusammenarbeit oder Allianzen Ihren Kunden ein Komplettpaket anbieten zu können? Michael Mohr: Wir beschränken uns strikt auf die Hardware plus – wenn gewünscht – Betriebssystem. Wir entwickeln und vertreiben keine Software. Da wir unsere Systeme in viele unterschiedliche Branchen liefern und dort jeweils sehr unterschiedliche Anforderungen herrschen, könnten wir mit einer Software nur ein kleines Marktsegment abdecken. Das ist definitiv nicht unsere Intention. Wir kennen uns mit der Hardware sehr gut aus und bieten unseren Kunden hier intensive Beratung. Auf der Softwareseite könnten wir dies so nicht anbieten. Können Sie uns für die unterschiedlichen Anforderungen in Branchen einige beispielhafte Anwendungen nennen? Stefan Götz: Die Anwendungen sind sehr unterschiedlich, was sich natürlich auch sofort auf die Anforderungen auswirkt. Im Lebensmittelbereich, wo es besonders auf Hygiene und damit auf die Schutzart des IPC ankommt, haben wir Kunden im Molkereibereich und auch bei der Herstellung von Tierfutter. Ähnliches gilt für Laser zur Augenbehandlung, für die wir die Displays liefern. Hier sind zusätzlich die Anforderungen des Medizinprodukte-Gesetzes zu erfüllen. Michael Mohr: Im klassischen Maschinenbau liegen die Anforderungen dagegen eher im Bereich Schock-, Vibrations- und Temperaturbeständigkeit. Aber auch hier muss wieder im Einzelfall unterschieden werden, ob an einer Spritzgussmaschine sehr hohe Temperaturen herrschen, oder ob an einer Stanze extreme Schockfestigkeit gefragt ist. Sie gehören sicher nicht zu den größten Anbietern im Markt. Wie können Sie sich gegen die großen Mitbewerber behaupten? Michael Mohr: Unsere Intention geht dahin, dem Kunden spezifische Lösungen für seine Aufgabenstellung zu bieten. Wir haben zwar auch Standardprodukte, diese spielen jedoch keine so große Rolle. Unser Vorteil liegt in der intensiven Beratung unserer Kunden. Die Preisführerschaft im Markt streben wir definitiv nicht an. Stattdessen bieten wir den Kunden individuelle, auf ihn zugeschnittene Produkte. Das erreichen wir auch dadurch, dass unsere Vertriebsmitarbeiter sehr viel direkt vor Ort beim Kunden sind, um sich dort dessen spezifische Anforderungen anzusehen. Sicher haben sehr große Anbieter verschiedene Vorteile, wie einen globalen Service und eine umfassende Produktpalette. Auf der anderen Seite gibt es Anbieter, die hauptsächlich über den Preis verkaufen. Für uns liegt der Focus eindeutig auf der Beratung und der Lösung individueller Probleme unserer Kunden. Und das gilt bei uns auch, wenn der Kunde nur fünf Geräte pro Jahr abnimmt. Stefan Götz: Eines unserer Alleinstellungsmerkmale ist die absolute Nachverfolgbarkeit in unserer Produktion. Damit können wir unseren Kunden eine spezifische Ausstattung seines individuellen IPCs garantieren. Dies geht vom Prozessor über den Chipsatz bis zur Peripherie. Und dies ist bei uns auch dann möglich, wenn der Kunde z.B. nur zehn Geräte pro Jahr abnimmt. In der Embedded-Branche konnten wir in den letzten Jahren einige Übernahmen erleben. Glauben Sie, dass es in der IPC-Branche zu einer ähnlichen Konsolidierung kommen wird? Stefan Götz: Die Embedded-Branche unterscheidet sich darin, dass in der Regel große Stückzahlen interessant sind. In unserer Sparte gibt es kaum eine Anwendung, wo es um vierstellige Stückzahlen geht. Bei einem klassischen Maschinenbauer, z.B. im Spritzgussbereich, werden vielleicht 300 bis 500 Maschinen pro Jahr gefertigt. Und hier kommt es darauf an, spezielle Anforderungen dieses Kunden zu erfüllen. Die Mengeneffekte wie in der Embedded-Branche gibt es daher in unserer Branche nicht. Bisher habe ich auch keine solchen Bestrebungen in unserem Markt beobachten können. Autor: Dr. Jörg Lantzsch ist freier Fachjournalist in Wiesbaden
TL Electronic GmbH
