Besserer Kundenservice
IoT-AEPs liefern auch das Werkzeug zur Verbesserung des Kundenservice und der Kollaboration entlang der Lieferkette. Hersteller können Echtzeit-Nachfrage und Warenbestand überwachen und ihre betriebliche Effizienz und Rentabilität in der Fertigungsplanung und Logistik steigern. OEM verbessern so möglicherweise ihren Kundenservice oder senken Betriebskosten, indem sie für optimale Betriebszeiten Leistungsdaten von externen Anlagen sammeln. Das kann gleichzeitig den Bedarf an routinemäßigen Wartungsterminen am Standort reduzieren. Im Kontext von Produktaktualisierungen und -neuentwicklungen lassen sich zudem Maschinendaten sammeln und auswerten, was sich positiv auf die Kundenzufriedenheit und damit den Profit auswirken kann.
Plattform für Fertigungsunternehmen
Ein Beispiel für eine solche M2M/IoT-AEP ist die \’Devicewise\‘-Plattform von ILS Technology. Sie ist zur Verwendung innerhalb der \’vier Wände\‘ des Fertigungsunternehmens konzipiert und in der Lage, Produktionsmaschinen und Prozesse mit ERP- und Shopfloor-IT sowie Scada-Anwendungen ohne Programmierung zu verbinden. Die Plattform bietet hierzu eine Integration mit der Cloud für die Fernsteuerung und Überwachung von Arbeitsabläufen und Anlagen. Die AEP stellt eine bidirektionale Datenkommunikation zwischen Werksmaschinen sowie Unternehmens-IT-Systemen und-Datenbanken her. Dazu unterstützt sie zahlreiche SPSsen von Siemens, Mitsubishi, Rockwell, Omron und andere häufig eingesetzte maschinelle Produktionsanlagen. Außerdem ist die Plattform kompatibel mit vielen auf dem Markt verfügbaren Datenbank-, Message Queuing- und Application Server-Systemen, darunter IBM, SAP, Oracle und Microsoft. Die Steuerung erfolgt via webbasierten und mobilen Anwendungen und Dashboards durch eigenes Personal oder autorisierte Dritte. Da die AEP außerdem vollständig mit SAP Hana und dem SAP Enterprise-Portfolio integriert ist, können Fertiger große Datenmengen schnell und mit konkreten Ergebnissen zu Informationen verdichten. Auf dieser Grundlage lassen sich auch Engpässe und Produktionsprozesse in Echtzeit überwachen und lenken.
Praxisbeispiel: Die Fertigung bei Honda Manufacturing
Wie die Plattform in der Praxis funktioniert, zeigt das Beispiel Honda Manufacturing. Die wachsende Anzahl von neuen Technologien und intelligenten Geräten in den nordamerikanischen Fabrikhallen des Unternehmens führte zu einer immer intensiveren Auseinandersetzung mit der IT. Der Automobilhersteller stand vor der Herausforderung, die IT-Ressourcennutzung mit einfachen und gängigen Werkzeugen über verschiedene Produktionsstandorte hinweg zu optimieren und die Qualität der Daten mit einem skalierbaren Hochleistungs-Linux-System zu verbessern. Angesichts des Fertigungsumfelds war es auch erforderlich, die Produktion basierend auf Marktanforderungen steigern und drosseln zu können und dabei den Personalbestand zu halten. Honda musste bei gleichzeitiger Maximierung der Leistungsfähigkeit und Kapazität lernen, schlank und agil zu agieren, um bei erhöhter Nachfrage auch erhöhte Absatzmengen herstellen zu können. Die für die Fertigungssteuerung zuständigen IT-Manager von Honda mussten unterschiedliche SPSsen von Omron, Rockwell, Mitsubishi und anderen Anbietern mit proprietären Anwendungen für Manufacturing Execution (MES) sowie DB2, MSSQL und Activplant integrieren.
