Ursprüngliche Lösung erforderte hohen Wartungsaufwand
Die ursprüngliche Implementierung enthielt eine große Java-basierte MES-Tracking-Anwendung, die auf einer Unix-Plattform installiert war. Dabei handelte es sich um eine Anlagenschnittstelle, die das Unternehmen selbst für seine betrieblichen Anforderungen programmiert hatte. Diese Lösung funktionierte gut, erforderte jedoch einigen Wartungsaufwand. Die IT musste für die Integration von neuen Geräten jedes Mal zusätzliche Anpassungen umsetzen. Der Versuch, eine OPC-basierte Lösung hinzuzufügen, führte nicht zu den gewünschten Verbesserungen bei der Ressourcennutzung.
Gemischtes System sorgt für schnellere Reaktionszeiten
Die Logik und die Anwendungsintegration stammten nach wie vor von Honda selbst, doch die Reaktionszeiten waren zu langsam, Datenstaus bauten sich auf und die Konfigurationsprobleme waren nicht behoben. Mit dem Ziel, eigene Programmierungen und Integrationsanstrengungen zu reduzieren, führte das Unternehmen schließlich die oben beschriebene Industrieautomatisierungsplattform ein. Da diese auf verschiedenen Plattformen wie Windows, Linux, AIX etc. läuft, eine einfache Konfigurationslogik verwendet und für weitreichende Industrieautomation ausgestattet ist, war die Implementierung schnell erledigt. Letztendlich konnte Honda so sein gemischtes System aus selbst programmierten Systemen und OPC-Paketen in einer gemeinsamen Schnittstelle zusammenführen.
Höhere Datenqualität konnte erreicht werden
Darüber hinaus erreichte der Automobilhersteller die gewünschte Datenqualität. Die ursprünglichen, anlagenspezifischen Software-Tools konnten die stetig wachsenden, großen Datenmengen nicht verarbeiten, welche die neuen, intelligenteren Produktionsanlagen mit einer immer schnelleren Abtastrate ins System einspeisten. Diese Herausforderung löste die neue AEP ebenfalls – und zwar bei verbesserter Leistung und ohne die PLC-Abtastrate zu beeinträchtigen.
