Bei dem Demonstrator handelt es sich um eine handelsübliche Spritzgussmaschine, die mittels kommunikationsfähiger Komponenten in ein Industrial-Ethernet-Produktions- und Fertigungsnetzwerk eingebunden ist. Der integrierte Power Monitor misst und erfasst alle relevanten elektrischen Kenngrößen von der Maschine und stellt sie für das Energiemanagementsystem zur Verfügung. Die Signalkonverter wandeln die analogen Maschinendaten in digitale Daten, die anschließend in der Cloud bereitgestellt und analysiert werden. Die Module lassen sich durch ihre Kommunikations-Schnittstelle in Industrial-Ethernet-Strukturen einbinden. Das Besondere ist, dass die Signalkonverter neben den typischen Funktionen wie Signalerfassung, -aufbereitung, -normierung und -ausgabe umfangreiche Diagnosefunktionen zur Verfügung stellen. Eine anschließende Bereitstellung der Daten in der Cloud erlaubt den Abgleich von Produktions- und Fertigungsdaten und weiteren Informationen, z.B. den aktuellen Energiepreisen, und verschafft absolute Transparenz über alle Produktionsdaten. Die Technologie hat sich bereits im Alltag bewährt: Weidmüller nutzt eine baugleiche Anlage in der eigenen Produktion zur Herstellung von Spritzgussteilen. Der nächste Schritt ist die direkte Kommunikation zwischen den einzelnen Teilen der Produktions- oder Fertigungsanlage: hier erlaubt der ACT20C, diese ebenfalls in die Cloud einzuspeisen und damit Rückschlüsse und Erkenntnisse über die Produktions- oder Fertigungsanlage zu gewinnen. Das versetzt die Anlagenbetreiber in die Lage, neuartige Dienste zur Optimierung und Diagnose ihrer Produktions- oder Fertigungsprozesse für das Energiemanagement aufzubauen. Genau hier schließt sich der Kreis: Die bislang vereinzelten Daten können jetzt neu gesehen und bewertet werden und langfristig der Prozessoptimierung einen Schub verleihen.
Weidmüller Interface GmbH & Co. KG
