Messgerät ermittelt Qualitätsprobleme in Stromversorgung

Der Einkauf kontrolliert oft aufwändig den Wareneingang von der Konsistenz des Stahls bis zur Verarbeitung von Komponenten. Dabei wird häufig übersehen, dass auch eingekaufter Strom Schwankungen unterliegt. Sieben Prozent aller Produktionsfehler haben ihre Ursache in dessen Qualitätsmängeln. Stillstandszeiten von Maschinen, Ausschuss fehlerhafter Produktionsteile oder Lieferprobleme können richtig Geld kosten, das Image der Firma beschädigen und im schlimmsten Fall zu Auftragsverlust und Konventionalstrafen führen. Meist werden die Fehler in technischen Mängeln der Maschine, der Steuerung, Software oder beim Bediener gesucht. Georg Thomas, seit 2006 vereidigter Sachverständiger des Elektrotechnikhandwerks, aber sagt, in sieben Prozent aller Fälle liegt die Ursache tatsächlich in der Stromzufuhr: \“Dass die Energieversorgung ein Produktionsfaktor ist, ist vielen Unternehmern gar nicht bewusst\“, sagt der 45-Jährige, der bei dem Elektrotechnikspezialisten Heldele in Salach Bereichsleiter für Industrial Services ist. Einerseits installiert der schwäbische 500-Mann-Betrieb Produktionsstraßen und stellt die Energieversorgung in Industriebetrieben sicher, weshalb er erster Ansprechpartner bei Störungen ist. Andererseits ist Thomas vereidigter Sachverständiger, der Ursachen ergründet und Gutachten erstellt. An der Schnittstelle beider Funktionen hat er binnen drei Jahren ein Messgerät entwickelt, das auf der Basis von rund 35 Prüfparametern wie Strom, Leistung und Spannung Daten erhebt und mittels spezieller Software auswertet. Seit April 2009 ist das Gerät, das die Firma selbst produziert, im Serieneinsatz beim Kunden. Der Vorteil: Selbst technische Laien können das Gerät vor Ort installieren. Per UMTS-Funkübertragung können sich Thomas und weitere Heldele-Experten über das Messgerät in die Produktion vor Ort einwählen und sich die Daten in Grafiken auf den Rechner ziehen. Wie Ärzte analysieren sie Produktionsprozesse, erheben Befunde, lokalisieren Ursachen und diagnostizieren, wo von Maschinen, Arbeitsprozessen oder Produktionsvorgängen welche Störungen ausgehen. Für den Laien vergleicht Thomas die Stromversorgung einer Fabrik gerne mit der Wasserversorgung in einem Mehrfamilienhaus: Da hat man auch einen zentralen Eingang, an dem ein Verteiler sitzt, von dem aus die einzelnen Stränge gespeist werden. Und je weiter hinten im Verteilsystem ein Abnehmer sitzt, desto eher ist er von einem Druckabfall betroffen. Oder: Sitzt irgendwo ein Verbraucher, der schubweise und getaktet einen hohen Bedarf absaugt, sorgt dies für negative Rückkopplungen ins Gesamtsystem. All diese Prozesse lassen sich mit dem Messgerät in oft mehrstündigen, manchmal auch mehrtägigen oder -wöchigen Untersuchungen ermitteln, um dann punktgenaue Lösungen zu entwickeln. Dies können Filter sein, die Gegenstrom einspeisen, um die Amplituden einer Sinuskurve auszugleichen. Im Einzelfall kann auch auf eine separate Stromquelle umgestellt werden oder der Druck in der Leitung wird erhöht, damit die Spannung konstant bleibt. \“Die technische Lösung ist meist relativ einfach und preisgünstig, wenn man die versorgungsbedingte Ursache zweifelsfrei ermittelt hat\“, sagt Thomas, dessen Gerät jeweils die drei abgehenden Phasen des Drehstroms misst. Damit kann er sich beispielsweise live auf eine Presse schalten, die nicht störungsfrei arbeitet, weil am selben Trafo noch eine zweite Presse hängt. Um optimal Ergebnisse zu erzielen, muss aber auch ermittelt werden, was aktuell produziert wird, weil z.B. Schnellläufer deutlich weniger Strom aus dem Netz ziehen, ob die zweite Presse parallel arbeitet bis hin, wann Vesperpause oder Schichtende ist.