Eine einfache Anfrage stand ganz am Anfang, als 1968 ein Team Ingenieure aus dem Hydra-Matic-Geschäftsbereich von General Motors den Entwurf für eine Spezifikation eines \’standardisierten Maschinencontrollers\‘ erstellte. Ziel war ein Steuerungssystem, mit dem die Ingenieure Relaisfelder ersetzen wollten. Die Programmierung sollte also den Aufbau von Verdrahtungen ersetzen. Die Spezifikation wurde zusammen mit einer Aufforderung zum Bau eines Prototypen an vier Hersteller von Steuertechnik ausgegeben: an Allen-Bradley (heute Rockwell Automation), über das in Michigan angesiedelte Unternehmen Informationen Instruments, Inc., an Digital Equipment Corp. (DEC), Modicon und an Century Detroit. Allen-Bradley reagierte auf die Anfrage – trotz des Risikos, einem der erfolg- und traditionsreichsten Geschäftsbereiche des eigenen Unternehmens zu dieser Zeit, Konkurrenz zu machen: den elektromechanischen Relais. Das neue Produkt brachte es dann schließlich innerhalb von fünf Monaten vom Prototypen bis zur Fertigung. Allerdings galt das erste Arbeitsergebnis, das PDQ-II genannt wurde, als zu groß, zu komplex und zu schwierig zu programmieren. Also machte sich Allen-Bradley daran, den PMC (programmierbaren Matrix-Controller) zu entwickeln. Er war zwar kleiner und leichter zu programmieren, doch die Kunden wünschten noch weitere Verbesserungen. Sie sollten zu dem führen, was wir heute als SPS oder Speicherprogrammierbare Steuerungen kennen. Strategisches Vorgehen Seit der Einführung der ersten SPS von Allen-Bradley 1970 haben sich SPS-Controller als wirtschaftliche Hilfsmittel erwiesen, um anspruchsvolle Produktionsziele zu erreichen. Heute arbeiten die Geräte in nahezu jedem automatisierten Fertigungsbetrieb. SPS-Controller und verwandte Produkte ermöglichen eine breite Palette an Konfigurationen und lassen sich in vielen Anwendungen einsetzen – von der Automobilfertigung bis hin zu Achterbahnen. Sie sind flexibel, kompatibel und einfach zu integrieren. SPSen sammeln, verarbeiten und leiten Daten aus der Fertigung weiter, sie ermöglichen eine präzise Kontrolle von Maschinenprozessen und bieten dem Bediener zugleich detaillierte Einblicke in den Fertigungsprozess. Mit den integrierten Diagnoseroutinen vereinfachen sie sowohl Wartung als auch Fehlersuche. Und ihre modulare, erweiterbare Architektur eröffnet einen Wachstumspfad für zukünftige Erweiterungen und Upgrades. Kontinuierliche Veränderung Von Kunden angestoßen hat Rockwell Automation immer wieder Innovationen entwickelt. Als programmierbare Controller noch in ihrer frühen Entwicklungsphase waren, baten die ersten Anwender um Hilfe bei der Programmierung, Installation und Wartung ihrer Geräte. Rockwell Automation reagierte darauf mit der ersten in Vollzeit arbeitenden Einrichtung für SPS-Schulungen. Als Kunden nach einer kostensenkenden Installation verlangten, entwickelte Rockwell Automation 1976 Remote E/A-Systeme. Und als Peer-to-Peer-Funktionen zwischen SPS-Controllern und Computern benötigt wurden, konzipierte das Unternehmen 1979 Data Highway, das branchenweit erste Netzwerk für die Fertigung. Weitere Innovationen umfassten das Pyramid Integrator System zur Verbindung der Fertigung mit der IT und 1994 schließlich die Einführung von Devicenet, einem Netzwerk auf Geräteebene mit offenem Standard, mit dem man auch Geräte unterschiedlicher Hersteller miteinander verknüpfen konnte. Um die Verknüpfung auf der Ebene ganzer Systeme zu erreichen, etablierte Rockwell Automation schließlich Controlnet, ein High-Speed Peer-to-Peer-Netzwerk. Heute geht die Evolution der SPS im Programmable Automation Controller (PAC) weiter. Die aktuelle Allen-Bradley ControlLogix-Steuerung und das Konzept der Integrated Architecture von Rockwell Automation sind eng mit dieser Weiterentwicklung verbunden. Ziel ist es hier, eine integrierte Systemplattform für alle betrieblichen Steuer- und Bedienaufgaben zu schaffen, mit der eine durchgängige Kommunikation vom Feldgerät bis in die Leitebene möglich ist. Die multidisziplinäre Logix-Steuerungsplattform vereint dabei anlagenweit Steuerungsaufgaben für Prozess-, Chargen-, Sicherheits-, Achs- und diskrete Applikationen. Eine gemeinsame Tag-basierte Programmierstruktur und die Unterstützung robuster und offener IT-Netzwerkstandards wie Ethernet/IP, Controlnet und Devicenet ermöglichen dabei Flexibilität und Interoperabilität. Zu den weiteren Bausteinen des Konzeptes zählen die Erweiterung der Manufaturing Execution Systems-Produktpalette (MES), die Implementierung einer serviceorientierten Architektur (SOA) und die Zusammenführung des Angebots an Software-Produkten zu einer integrierten Produkt-Suite mit dem Namen FactoryTalk. Von Höhen und Tiefen Der Weg zum Erfolg der SPS führte unzweifelhaft über Höhen und Tiefen. Aus den ersten SPSen, die Anfang der 70er Jahre noch so groß wie Mikrowellen-Öfen waren, sind mittlerweile kompakte Kraftpakete geworden, die im Handballen Platz haben wie z.B. die MicroLogix. Eines aber hat sich nicht verändert: Menschen, die Lösungen für ihre alltäglichen Herausforderungen fordern, sind die Innovationstreiber.
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