Der Alltag in vielen Unternehmen ist durch ineffektive Korrekturmaßnahmen, Nach- und Doppelarbeit geprägt, weil die Kontrolle von Änderungsprozessen nicht gelingt. Das Institute of Configuration Management in Phoenix, Arizona, hat festgestellt, dass diesem zusätzlichen Aufwand 40 bis 60% des Gesamtumsatzes eines Unternehmens zum Opfer fallen. Für Guido Weischedel, Geschäftsführer der Gesellschaft für Konfigurationsmanagement (GfKM) in Stuttgart, resultiert dieser Zustand aus mangelnder Transparenz: \“Das Top-Management registriert zwar die schrumpfenden Margen, kann aber meist nicht zu den Ursachen des Problems vordringen.\“ In der Praxis neigen die Entwicklungs- und Produktionsabteilungen dazu, diese Umsatzeinbußen nur als eine Vielzahl von Einzelfehlern zu betrachten und Guido Weischedel gewinnt gelegentlich den Eindruck, \“dass selbst das Top-Management gar nicht so sehr an einer exakten Aufklärung interessiert ist.\“ Schon die Eingangsinformationen des Lastenhefts sind oft falsch, lückenhaft oder unterschiedlich interpretierbar. So kann die Konstruktion nach der Erstellung des Pflichtenhefts gar nicht wissen, ob sie beim Prototyp auch alle Forderungen umgesetzt hat. \“Das zeigt sich meist erst bei der Endabnahme\“, berichtet Thomas Schwartz, ebenfalls Geschäftsführer der GfKM. Es folgen also neue Pflichtenhefte, Nacharbeiten und der Streit, welche Änderungen denn nun kostenpflichtig sind und welche nicht. Thomas Schwartz: \“Solche umfangreichen Dokumente werden erfahrungsgemäß kaum vollständig gelesen, geschweige denn anforderungsgerecht umgesetzt. Die Aktualisierung dieser dicken Kataloge bleibt ebenfalls schwierig und wird oft nicht nachgehalten.\“ Nacharbeit kann auch entstehen, wenn die Erstellung der Dokumente den Produkten hinterherhinkt, das heißt wenn die Produkte die führende Rolle übernehmen. Die Mitarbeiter hoffen zwar, die Dokumentation am Ende eines Projektes vervollständigen zu können, aber meist drängt dann schon der nächste Auftrag. Dadurch wird weder der aktuelle \’As-built\‘-Zustand eines Produktes exakt erfasst noch die Konfiguration sauber dokumentiert, das heißt die hierarchischen Abhängigkeiten der einzelnen Module und ihre Auswirkungen auf andere Prozesse und Unternehmensbereiche. Produkte folgen Dokumenten Dokumente sind aber nicht nur unvollständig, sondern oft auch schlecht, beziehungsweise individuell strukturiert. \“All dies rächt sich bei der nächsten Änderung\“, so Guido Weischedel, \“dann sind weder der Aufwand noch die Kosten einer Maßnahme überschaubar, so dass eine eigentlich innovative Produktänderung einen ganzen \’Rattenschwanz\‘ an unvorhergesehenen Problemen auslöst.\“ Autobesitzern zeigt sich dieses Debakel bei einer Rückrufaktion, die aber immer nur die Spitze dieses Eisberges aus Fehldispositionen, Stillstandszeiten und Überstunden darstellt. Zur Abhilfe wurde die CMII-Methode zur gleichzeitigen Strukturierung von Produkten und Informationen entwickelt. Sie stammt aus der amerikanischen Luftfahrtindustrie und erhielt den Namen \’CMII\‘, weil sie als Konfigurationsmanagement der zweiten Generation verstanden wird. Das Institute of Configuration Management entwickelt die Methode für den allgemeinen Einsatz kontinuierlich weiter. Beim CMII-Modell handelt es sich um einen Software-unabhängigen Standard, unter dem sich Personen und auch Unternehmen zertifizieren lassen können, um so die Qualität ihrer Produkte und Dienstleistungen zu dokumentieren. Ganz allgemein heißt das Motto für CMII: \“Dokumente führen – Produkte (Items) folgen\“. Die Dokumentation eines Bauteils oder Softwaremoduls muss also immer zuerst vollständig erstellt, geprüft und freigegeben werden, und erst dann darf z.B. beschafft, gefertigt oder montiert werden. CMII erzwingt also eine Vordokumentation – dadurch wird jedes Dokument zu einer klaren Anforderung. Konsequenterweise beginnt dies bei der Umsetzung des Lastenhefts, das zusammen mit dazugehörenden Normen systematisch in Einzelanforderungen, sogenannte Requirements, zergliedert wird. Diese einfacher zu ändernden und zu prüfenden kleinen Einheiten werden dann in die sogenannte Design-Basis überführt. Physische Item-Hierarchie
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