CAE-Plattform als Rückgrat der Datendurchgängigkeit im ­Unternehmen Automatisierung aus einem Guss

Automation ist für uns kein Fremdwort – lautet der Wahlspruch der W. Althaus AG. Rund 5.000 Schaltschränke, von der Einzel- und Seriensteuerung bis zum Prototyp, und ca. 800 Kleinsteuerungen liefern die Spezialisten für industrielle Automation jährlich aus dem schweizerischen Aarwangen in alle Welt. Die komplett durchautomatisierte Floatglas- Produktionsstraße in Südkorea mit Rund-um-die-Uhr-Verfügbarkeit gehört ebenso zum Kunden-Portfolio wie Schweizer Solaranlagen oder Förderanlagen in der Lebensmittelindustrie. Das familiengeführte Unternehmen bietet mit seinen rund 110 Mitarbeitern das komplette Dienstleistungsspektrum von der Projektierung, Hard- und Softwareentwicklung bis zur Auslieferung, Inbetrieb- und Endabnahme. Schaltschränke, Klemmenleisten, Bedien- und Steuerpanels fertigt Althaus selbst auf über 6.000m² Produktionsfläche. Auch die Kabel- und Aderkonfektionierung erfolgt im eigenen Haus. Das Elektro-Engineering mit Eplan Electric P8 und Eplan Pro Panel, dem 3D-System für den Schaltanlagenbau, erledigen die Althaus-Konstrukteure komplett. Integrative Prozesse, 3D-Daten ­inklusive Die Vielseitigkeit der Eplan-Plattform kommt dieser flexiblen Firmenphilosophie entgegen: \“Wir machen unseren Kunden keinerlei Vorgaben, weder über die verwendeten Materialien und Komponenten, noch hinsichtlich der Einbindung von Gerätesteuerungen\“, erklärt Marco Schneider, Betriebsleiter der W. Althaus AG, die nicht umsonst Solution Partner einer Reihe namhafter Steuerungshersteller ist. Das setzt zwar die sorgfältige Pflege komplexer Artikeldatenbanken voraus; mit Eplan sei das aber gut zu bewerkstelligen: Die Materialdaten der meisten Hersteller können in 3D direkt eingelesen werden, und den Abgleich mit Datenbanken von Kundenseite habe man mit einer selbst programmierten Lösung noch effektiver gemacht. Mit Flexibilität und einem hohen Automatisierungsgrad in Konstruktion und Produktion stellt sich Althaus den hohen Anforderungen im Wettbewerb. Die Vorlaufzeiten der einzelnen Projekte werden immer kürzer, schnelle Materialbestellung und minimale Durchlaufzeiten sind entscheidende Faktoren. Mit Athas, dem \’Althaus Terminal Handling System\‘, hat das Aarwangener Unternehmen aktuell eine herstellerunabhängige Universallösung für die automatische Herstellung von Klemmenleisten per Roboter auf der Basis von Eplan Pro Panel entwickelt, das seit kurzem auch Klemmenlieferanten und anderen Schaltschrankherstellern im Vertrieb angeboten wird. \“Wir setzen auf einen möglichst hohen Automatisierungsgrad\“, bringt es Marco Schneider auf den Punkt. Für ihn ist die Eplan-Plattform deshalb nicht einfach Engineering- und ECAD-Software, sondern Rückgrat der Datendurchgängigkeit im Unternehmen. Bereits realisierte Projekte können aus den Datenbanken aufgerufen und wiederverwendet werden; so müssen die Althaus-Konstrukteure nicht jedes Mal \’bei null\‘ beginnen, wenn ein Kunde bei einer Nachbestellung Modifikationen verlangt. Standardisierung und Modularisierung ist ein Schlüssel für mehr Effektivität. Vordefinierte Bausteine, Komponenten und Teilprojekte können samt den benötigten Artikeln und Materialien in den Eplan-Datenbanken als Makro hinterlegt und auf Folgeprojekte übertragen werden. Auch das ERP-System ist an Eplan gekoppelt – der Vorteil: Mit den automatisch generierten und angepassten Stücklisten kann Material, das nicht im eigenen Lager verfügbar ist, frühzeitig und genau nach Bedarf ohne kostspielige und zeitfressende Fehlbestellungen geordert und zugleich die Lagerhaltung effektiver organisiert werden. In Zeiten knapper Ressourcen und dadurch bedingt oft langer Lieferzeiten ist das bereits ein wichtiger Pluspunkt, meint Marco Schneider. Eplan Pro Panel Einen Quantensprung in Sachen Datendurchgängigkeit und Prozessoptimierung brachte die Migration von Eplan Cabinet auf das neue Eplan Pro Panel, das die W. Althaus AG als eines der ersten Schweizer Unternehmen eingeführt hat. Mit der neuen Generation der Software für den Schaltschrank- und Schaltanlagenbau wird jetzt über die gesamte Eplan-Plattform hinweg durchgehend mit 3D-Daten gearbeitet. Die Vorteile liegen für Roland Ackermann, Leiter Elektrokonstruktion, auf der Hand: Die Eplan-Plattform ist jetzt optimal integriert, der Wegfall bisher erforderlicher Zwischenschritte beim Datenaustausch bringt mehr Zeitersparnis und Fehlersicherheit, die Leistungsfähigkeit ist deutlich verbessert, und die Bedienung ist einfacher geworden – auch für Neueinsteiger. \“Durch die 3D-Grafik ist die Simulation besser geworden, man sieht gleich, wo man was platzieren muss, und kann Kollisionspunkte schon von vornherein vermeiden\“, ergänzt Roland Ackermann; das erspare zeit- und kostenintensive nachträgliche Korrekturen. Vor allem aber können er und sein Team viel flexibler arbeiten: Weil alle Projektdisziplinen auf einheitlicher Datenbasis vernetzt sind und Änderungen oder Aktualisierungen sofort durchgehend bis hinab in die Stücklisten registriert werden, \“kann ich auch mit dem gerätebasierten Montageaufbau beginnen und die Informationen für Schaltplan und Verbindungsdefinitionen später hinüberziehen\“ – das gehe schon \“fast wie Windows, per Drag&Drop\“, meint der Elektrokonstruktionsleiter augenzwinkernd. Durchgängig bis in die Fertigung Die Kommunikationsstärke schätzt Betriebsleiter Marco Schneider an den Eplan-Lösungen besonders. Beispiel Metallbearbeitung: Althaus setzt für flache Montageplatten eine schnelle Laserschneidmaschine ein, mit einem Gewindeschneidkopf als ungewöhnlicher Zusatzausstattung, außerdem ein 4 Achsen CNC-Bearbeitungszentrum, für Platten-, Türen- und Gehäusebearbeitung. Die erforderlichen Bearbeitungsdaten werden in Eplan Pro Panel erzeugt und direkt in die Maschinensteuerung eingelesen. So wissen die Bearbeitungszentren ohne Übertragungsfehler, wo Gewinde, Löcher oder Ausschnitte für Kabelführung, Schalter oder Anschlüsse gesetzt werden müssen. Über Eplan werden nicht nur Elektroschemata, Materiallisten, Klemmen- und Aufbaupläne generiert, sondern auch die Bearbeitungsdaten für das Kanal- und Schienenablängsystem, den Verdrahtungs-Assistenten und den bereits erwähnten Klemmenleisten-Montageautomaten. Die automatische Kabelkonfektionieranlage erhält die benötigten Informationen zu Kabellängen, Litzen, Bündelung und Beschriftung ebenfalls direkt aus Eplan auf Grundlage der Schaltplan- und 3D-Kabelrouting-Daten und erzeugt damit einbaufertige und eindeutig beschriftete Kabelbündel. \“Wenn unsere Mitarbeiter in der Produktion mit dem Aufbau beginnen, ist alles da, alles vorgerüstet; sie setzen praktisch einen \’Bausatz\‘ zusammen und müssen sich Material und Aufgaben nicht umständlich aus den Montageplänen zusammensuchen\“, resümiert Marco Schneider. Das rechnet sich bereits ab Stückzahl 1, erläutert der Betriebsleiter: Das Tempo steigt, und gleichzeitig werden Fehler reduziert. Zeit- und kostenintensive Korrekturen lassen sich vermeiden, und nicht zuletzt kann das Personal flexibler eingesetzt werden. Serien- und Routineaufgaben können bei diesem hohen Vorbereitungsgrad auch nicht spezialisierte Mitarbeiter übernehmen. Bei Althaus kümmern sich die Mitarbeiter jeweils in Teams um Aufbau, Verdrahtung und Qualitätskontrolle; geprüft wird manuell und automatisch mit Hilfe der selbstentwickelten Teststeuerung \’Panel Scout\‘. Prozess um 30% beschleunigt Die möglichst weitgehende Standardisierung und Automatisierung der Prozesse durch den Einsatz der Eplan-Plattform hat die Durchlaufzeiten im Unternehmen um ein rundes Drittel reduziert, schätzt Marco Schneider. Die gesamten Produktionsunterlagen sind durchgängig, verlässlich und komplett aus einem Guss; die Projektdokumentation entsteht quasi im Vorbeigehen. Wer so arbeiten will, braucht freilich zum einen ein gewisses Umsatzvolumen, das die Investition in die erforderliche Infrastruktur trägt, und flexible, mitdenkende und mitziehende Mitarbeiter, deren Weiterqualifikation das Unternehmen sich ebenfalls einiges kosten lässt. Mit den besten verfügbaren Technologien zu arbeiten ist bei der W. Althaus AG schließlich Unternehmensprinzip. Dabei schaut man gern auch mal über den Tellerrand und tut etwas für ressourcenschonenden Energieeinsatz: Auf dem Dach der neuen Produktionshalle liefert eine 380kWp-Photovoltaikanlage umweltfreundlichen Solarstrom.