Es heißt, \’alles hat ein Ende, nur die Wurst hat zwei\‘. Doch das gilt nur für die fertige Wurst beim Metzger oder im Supermarkt. Würste, die geräuchert werden, sind während ihrer Herstellung paarweise an beiden Enden miteinander verbunden, damit sie sicher auf so genannten Rauchstecken hängen. Bis sie mittels Messer zum klassischen Wurstpaar werden, sind sie streng genommen endlos. Ist es prinzipiell einfach, Wurstketten per Hand zu trennen, so stellt dieser Vorgang für die industrielle Wurstherstellung einen echten Zeit- und damit Kostenfaktor dar. Um beides zu reduzieren, hat die Singer & Sohn GmbH, in Berching, eine vollautomatische Lösung entwickelt, die OptiCut Sl-1000. Ausgestattet mit dem intelligenten Kamerasystem In-Sight 5400 S trennt die neue Anlage mehr als 200 Wurstpaare pro Minute. Entwickelt und realisiert wurde die Maschine in Zusammenarbeit mit der aku automation GmbH aus Aalen, die in der Lebensmittelindustrie bereits viele Innovationen mit optischer Prüftechnik realisiert hat. Schneide mit Augenmaß Spezialisiert auf die Anforderungen der Fleischverarbeitung entwickelt Singer & Sohn seit mehr als 25 Jahren Sondermaschinen, die Herstellern von Wurstwaren spürbare Produktionsvorteile bieten. Gerade auf dem deutschen Fleischmarkt herrscht ein harter Wettbewerb. Im Discount dominierten Preiskampf zählt für Wursthersteller jeder Cent. Da lohnen sich innovative Technologien, die den Automatisierungsgrad der Produktion erhöhen. Das Potenzial ist groß, wie die Anlage beweist. Ein einfacher Arbeitsschritt bildet, manuell ausgeführt, ein Nadelöhr im Produktionsprozess, das mit moderner Vision-Technologie jetzt geöffnet werden konnte. Dabei wird nicht nur Zeit eingespart, auch versehentlich per Handschnitt beschädigte Würste gehören der Vergangenheit an. Die Prozessschritte der Anlage sind überschaubar und sorgen so dafür, dass man mit einem Minimum an Komponenten auskommt. Das macht die Maschine nicht nur störunanfällig, es erleichtert auch die Reinigung. Nachdem der Mitarbeiter die Rauchstecken mit den Wurstketten aus dem Koch- oder Rauchwagen entnommen hat, legt er sie mit wenigen Handgriffen auf das Transportband der Maschine. Im Inneren der Anlage angekommen, werden die Würste fixiert und gespreizt, damit das Messer sie besser trennen kann. Entscheidend an der Anlage ist das \’sehende Messer\‘, das erkennen kann, wo genau sich die zu trennende Abdrehstelle zwischen zwei Würsten befindet. Das \’Auge\‘, das autarke Vision-system in Edelstahlausführung, befindet sich direkt unter der vertikal positionierten Schneide. Über ihr sorgt eine schlanke LED-Flächenbeleuchtung für optimale Lichtverhältnisse. Von oben ausgeleuchtet erfasst das Vision-System in Sekundenbruchteilen die Hell-Dunkel-Kontraste der Abdrehstelle. Versorgt mit den Daten des Vision-Systems, bringen die Linearantriebe das Messer blitzschnell in die richtige Position für den perfekten Schnitt. Die Leistung des \’sehenden Messers\‘ ist beachtlich. Nach kurzer Einlernphase schafft die Maschine mittlerweile zehn Rauchstecken mit jeweils bis zu 26 Wurstpaaren pro Minute. Sind alle Schnitte vollautomatisch durchgeführt, laufen die Rauchstecken auf der Gegenseite der Anlage wieder heraus und werden entweder von einem Mitarbeiter abgenommen oder durch weiterführende Fördertechnik dem nächsten Produktions- beziehungsweise Verpackungsprozess zugeführt. Sehen, was möglich ist In enger Zusammenarbeit der Bildverarbeitungsexperten aus Aalen und den Sondermaschinenbauern in Berching hat man sich der finalen Lösung schrittweise genähert. Weil man mit dem \’sehenden Messer\‘ Neuland betrat, standen am Anfang der Entwicklung einfache Schlittenmodelle, die den Prozessablauf auf anschauliche Weise simulierten. Sobald die optimale Anordnung von Kamerasystem, Messer, Beleuchtung und Transportbändern fest stand, erfolgte der Aufbau der Maschine in kürzester Zeit, so dass sie im März 2012 der Öffentlichkeit präsentiert wurde. Maßgeblich dazu beigetragen hat das Vision-System der Produktfamilie In-Sight. Von besonderer Bedeutung sind die Fähigkeiten der eingesetzten Vision-Software, auch unter wechselnden Beleuchtungsbedingungen. Die Bediensoftware In-Sight Explorer reduzierte die Kalibrier-Phase auf ein zeitliches Minimum. Darüber hinaus hat das Edelstahlgehäuse des Kamerasystems keine weiteren schützenden Maßnahmen notwendig gemacht. Es ist selbst hohen Vibrationsbelastungen gegenüber unempfindlich, verfügt über dichte M12-Anschlüsse und bewahrt Objektive dank Schutzart IP68 vor Staub und Feuchtigkeit. Für die Produktion bedeutet dies eine hohe Verlässlichkeit und einfache Reinigungsprozesse. Und so planen die beiden Unternehmen bereits weitere innovative Anlagen mit \’Augenmaß\‘ für schnelle Prozesse.
Cognex Germany Inc.
