Im Spanplattenwerk Rauch im mittelfränkischen Markt Bibart werden die mit LKWs angelieferten Gatterspäne, die in Mühlen zerkleinerten Hobelspäne und die zerspanten Hackschnitzel aus frischem Holz zunächst getrocknet. Anschließend wird das Gemisch in zwei Fraktionen gesiebt, und man erhält feine Deckspäne und etwas gröbere Mittelschichtspäne. Für die Deckschicht der Spanplatten fügt man den Deckspänen den Holzstaub hinzu, der beim Schleifen in der eigenen Produktion entstanden ist. Anschließend werden die Späne in einem Mischer beleimt und gelangen dann in die Streustation. Nach dem Aufstreuen auf ein Formband in Deckschicht, Mittelschicht und Deckschicht durchläuft der Spänekuchen eine kontinuierliche Vor- und Hauptpresse, in der dieser unter Hitze und Druck verfestigt wird. Der Spanplattenstrang wird dann mit einer fliegenden Säge auf die gewünschte Länge abgelängt. Die Platte durchläuft einen Sternwender, in dem die Platten abkühlen. Danach wird ein Großstapel gebildet. Die fertigen Spanplatten mit einer Stärke von 10 bis 32mm, einer Länge von bis zu 20m und einer Breite von zirka 2,30m werden im Großstapel über Rollenbahnen in die umweltschonende Endfertigung befördert. Oberflächenbehandlung und kundenspezifischer Zuschnitt Die in der Endfertigung angelieferten Spanplatten werden gemäß den Anweisungen der Arbeitsvorbereitung in der Schleifmaschine auf 0,1mm genau auf Sollstärke geschliffen. Dabei entsteht eine völlig glatte, hochwertige Oberfläche. An der Längsschnittsäge, dessen Aggregat aus zwei Hauptschnittsägen und einer Ritzsäge besteht, wird die Höhe des Sägeblatts mit einem Absolutdrehgeber von Leine & Linde (Bild 3) exakt gesteuert. Je nach Höhe des zu schneidenden Paketes müssen die Hauptsägen auf die jeweiligen Höhen eingestellt werden, wobei die erste Hauptsäge das Paket zur Hälfte und die zweite Hauptsäge das Paket vollends durchschneidet. Das hat den Vorteil, dass das Sägenaggregat schneller sägen kann. In der Rechenabstapelung für größere Platten oder Streifen wird der Rechen mit Hilfe eines am Asynchron-Getriebemotor angebrachten Absolutdrehgebers in die richtige Position gebracht (Bild 1 o.). Vorteile der Feldbus-Technologie sorgen für steigende Marktanteile Feldbus-Technologie kommt weltweit immer häufiger in Automatisierungs-Anwendungen zum Einsatz. Basierend auf Netzwerktopologie, System-Anforderungen und Leistungsdaten gibt es verschiedene Typen von Feldbussystemen, die alle von einzelnen Normungsorganisationen entwickelt und unterstützt werden. Das Hauptziel der Feldbus-Technologie besteht darin, die Geräte-Funktionalität zu steigern, Kommunikations-Transparenz zu erreichen, Anlagen zu vereinfachen und zu vereinheitlichen sowie die Kosten für Installation und Wartung zu begrenzen. Sensoren wie Drehgeber mit Unterstützung für unterschiedliche Feldbus-Schnittstellen sind schon seit vielen Jahren verfügbar und gewinnen ständig Marktanteile gegenüber herkömmlicher Punkt-zu-Punkt-Kommunikation, z.B. Synchronous Serial Interface SSI. Devicenet – offenes und hardwareunabhängiges Protokoll Die Feldbus-Schnittstelle Devicenet ist ein hardwareunabhängiges, offenes Protokoll, das von der Normungsorganisation ODVA entwickelt und verwaltet sowie von Rockwell Automation unterstützt wird. Devicenet ist ein busgekoppeltes Hersteller-Verbraucher-Netzwerk, bei dem jedes Gerät und/oder jede Steuerung als Einzelknoten agiert. Devicenet benutzt CAN-Funktionalität für die Datensicherungsschicht und erleichtert somit die Implementierungen und Installationen. Feldbusfähiger Absolutdrehgeber unterstützt DeviceNet Leine & Linde bietet Unterstützung für DeviceNet bei der Absolutdrehgeberserie 600 (Bild 2), einer robusten Feldbus-Drehgeberbaureihe mit einem Durchmesser von 58mm. Die Auflösung der Serie beträgt 13Bit bei Singleturn bzw. 25Bit bei Multiturn. Die Drehgeber sind wahlweise mit Anschlussklemmen oder M12-Steckanschluss erhältlich. Zu den mechanischen Varianten zählen Voll- und Hohlwellen-Ausführungen. Der Devicenet-Drehgeber unterstützt das DeviceProfile for Encoders. Die Funktionalität wurde gemäß dem ODVA-Konformitätstest geprüft. Funktionalität von Drehgebern an einem Profibus-DP Profibus ist ein herstellerunabhängiger offener Zweileitungs-Feldbusstandard, der von EN50170, IEC61158 und anderen internationalen Normen für unterschiedliche Geräteprofile definiert wurde. Die Drehgeberprofile DPV0, DPV1 und DPV2 beschreiben die Funktionalität von Drehgebern an einem Profibus DP. Für die verschiedenen Versionen von Profibus-DP gibt es die beiden Drehgeberprofile 3.062 und 3.162 mit unterschiedlicher Funktionsdefinition. In den Klassen 2 und 4 sind folgende Funktionen ausführbar: Positionswert, Zählrichtungsumkehr, Diagnosedaten bis Oktett 16, Skalierung, Vorgabewert, Geschwindigkeit und erweiterte Diagnose. Robuste Absolutdrehgeber mit Profibus-Schnittstelle Die Absolutdrehgeber mit Profibus-Schnittstelle DPV0 und DPV2 der Serie 607/608 (Bild 1 l.) haben ein robustes Aluminiumgehäuse für raue Einsatzfälle. Bei der Hohl- und Vollwellenausführung beträgt die Schutzart IP67 am Gehäuse und IP64 bzw. IP66 am Wellenschaft. Die kompakten Drehgeber mit einer Auflösung von 13Bit bei Singleturn und 25Bit bei Multiturn unterstützen die Drehgeberprofile 3.062 und 3.162. Sie sind stoß- (100g) und schwingfest (10g) und eignen sich vor allem für automatisierungstechnische Anwendungen in der Holzindustrie, Verpackungsmaschinen, Krananlagen und Aufzügen. Elektromeister Rainer Meier (Bild 4 l.), der bei Rauch mit der elektrotechnischen Instandhaltung der Endfertigung betraut ist, schätzt bei den eingesetzten optischen Absolutdrehgebern die bislang erfahrene hundertprozentige Verfügbarkeit. Sie vermeidet kostspielige Produktionsausfälle, die leider von anderen Sensoren und vor allem von mechanischen Komponenten hin und wieder verursacht werden. Bei den Profibus-Drehgebern sieht Meier die wesentlichen Vorteile darin, dass lange Geberleitungen und Auswertegeräte entfallen und keine Einstreuung von Störspannungen eintritt. Kasten 1: Das Unternehmen: Spanplattenwerk Rauch Das 1959 gegründete Rauch-Spanplattenwerk im mittelfränkischen Markt Bibart produziert mit seinen 170 Mitarbeitern jährlich mehr als 500.000m³ Spanplatten aus naturbelassenem Frischholz aus nachhaltiger Forstwirtschaft und unbehandelten Resten aus Sägewerken und Zimmereien. Die Spanplatten dienen zur Herstellung schadstoffarmer, gesundheitlich unbedenklicher Betten, Schränke, Türen, Böden, Wand- und Deckenverkleidungen und Tischtennisplatten. Jahrzehntelange Entwicklungen im werkseigenen Labor führten zu feinen, verdichteten Oberflächen, die ein direktes Bedrucken oder Beschichten mit Wasserlacken ermöglichen. Gebrauchtholz wird ausschließlich zur umweltfreundlichen Gewinnung von Wärmeenergie verwendet.
Leine & Linde AB
