Das Unternehmen Tirol Milch verfügt über mittlerweile zwei Produktionsstätten, Wörgl und Lienz. Verarbeitet werden ca. 220Mio. Liter Milch, produziert werden vorwiegend naturbelassene Produkte. Das Unternehmen bietet u.a. Käse aus silofreier Milch oder das aus Molke hergestellte Erfrischungsgetränk \’Lattella\‘ an. Seit 2007 wurde der Standort Wörgl mit einem Investitionsvolumen von etwa 30Mio.E ausgebaut, wobei sich die Kosten allein für den Steuerungsanteil auf etwa 2Mio.E beliefen. Beauftragt mit der Planung der Automatisierung wurde die Firma Elpo aus Bruneck in Südtirol/Italien. Nach Fertigstellung der Anlagen wurde die gesamte Produktion von Innsbruck nach Wörgl verlegt und das Werk in Innsbruck geschlossen. Der Synergieeffekt beläuft sich auf rund 2Mio.E jährlich. Tirol Milch bietet Biomilch, Heumilch, silofreie Milch usw. an und seit Kurzem alle Produkte aus 100% kontrolliert gentechnikfreier Milch. Dies setzte die Anforderungen an die Standardisierung – lückenlos rückverfolgbar bis zu einem der etwa 4.100 Milchbetriebe – extrem hoch. Heute wird der komplette Produktionsablauf vollautomatisch je nach Charge oder Auftrag gesteuert: Von der Annahme der Kuh- und Ziegenmilch über das Bestimmen des Rohmilchgehaltes und der richtigen Rezeptur bis hin zur Abfüllung werden alle Prozesse elektronisch gesteuert. Gemessen und entsprechend geregelt werden u.a. ständig Temperatur und Druck, aber auch der gesamte Prozess der Käsereifung wird überwacht. Produktionsleiter Thomas Schipflinger ist begeistert: \“Das war keine einfache Aufgabe, da wir hier Rohmilch mit einem Fettgehalt in diversen Stufen von 0,9 bis 3,8% benötigen, Käsereimilch mit einem Rohmilchgehalt von 2,8 bis 4,0% und beim Rahm liegen wir zwischen 30 und 40%. Entsprechend muss die Milch gesteuert und das Zielfett eingestellt werden.\“ Drei Anlagen mit einer Leistung von insgesamt 29.000 Litern pro Stunde wurden installiert und in Betrieb genommen. Eine beachtenswerte logistische Leistung war bei diesem Umbau immenser Größe, dass alle Umbauten während der laufenden Produktion im Drei-Schichtbetrieb erfolgten. Das erforderte insbesondere durch die Techniker und SPS-Programmierer der Firma Elpo eine perfekt abgestimmte Arbeitsweise und einen erhöhten Qualitätsstandard. Technische Details Es sind insgesamt 14 SPSen der Serie Simatic S7 im Steuerungsnetz über Ethernet verbunden. Mit den einzelnen SPSen werden insgesamt 16 Anlagenbereiche angesteuert. Für die Bedienung sind 9 PLS Bedienungsstationen im Betrieb verteilt, wobei die Systemsoftware Intouch zum Einsatz kommt. Darin werden 36.000 Variablen verarbeitet. Über Bedienstationen können alle Anlagenbereiche gesteuert, überwacht und kontrolliert werden. Insgesamt werden 1900 Ventile angesteuert und zwar über eine Handebene und eine Automatikebene. Der größte Ventilknoten in einem Block umfasst 492 Ventile für das Füllen und Leeren eines Tanklagers. Die Produkttrennung erfolgt über Leitwertmessungen und Mengenzähler: z.B. die Trennung von Wasser, Milch, Rahm, Molke und Reinigungsmitteln. Die Inbetriebnahme von vielen einzelnen Anlagenteilen erfolgte während der laufenden Produktion ohne Produktionsstillstand. Die Leistungsabgänge für Pumpen, Rührwerke usw. sind in insgesamt 24 Schrankfelder für Leistungsabgänge im Betrieb verteilt. Die Anbindung der Signale vor Ort und die Annahme und Ausgabe der Signale für die Ventilansteuerung erfolgt über 51 Vorortschränke direkt an den einzelnen Anlagen. Die Länge der verlegten Kabel an den Anlagen beläuft sich auf 78.800 Meter und die Länge der verlegten Luftschläuche für die Ansteuerung der Ventile beträgt 38.000 Meter. Während der Inbetriebnahme waren im Schichtbetrieb bis zu fünf SPS-Programmierer im Einsatz. Besondere Sorgfalt war bei der Übergabe zu Schichtwechsel erforderlich. \“Zeitgleich wurde die Produktion von Innsbruck nach Wörgl verlegt, hier eingebunden und das dortige Werk geschlossen\“, erklärt der Leiter der Elektroabteilung von Tirol Milch, Martin Schneider. Das gesamte Projekt umfasste insgesamt 14 Anlagen von der Milchannahme bis zur Käserei. Etwa 450 Ventile werden jetzt vollautomatisiert gesteuert und 14 Steuerungseinheiten an neun übergeordneten Stationen visualisieren den kompletten Produktionsablauf.
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