Gebündelte Produktion für Durchflusstechnologien

Am 18. Juni hat Siemens in Haguenau in Frankreich offiziell eine vollautomatisierte Fertigungsstätte für Durchflussmesstechnik eingeweiht. Der Standort im Elsass ist das neue Kompetenzzentrum für Mechatronik im Bereich Prozessmesstechnik und Analytik des Unternehmens und soll zukünftig Kunden in der ganzen Welt beliefern. Die Konzentration der Produktion ermöglicht es Siemens, das stark wachsende Durchfluss-Geschäft besser zu bedienen. Die Investition in die neue Technik soll auch die globale Wettbewerbsfähigkeit stärken. Produktion setzt Maßstäbe Aus dem Werk in Haguenau stammen viele bekannte Geräte wie z.B. intelligente Stellungsregler, Druck- und Temperatur-Transmitter und Messinstrumente für die Gasanalytik. In naher Zukunft wird die Produktion aller magnetisch-induktiven (MID) und Ultraschall-Durchflussmesser (US) von den bisherigen Standorten Nordborg in Dänemark und Stonehouse in Großbritannien nach Frankreich umziehen. Die Konzentration verkürzt die Produktions- und Lieferzeiten und verbessert die Produktionsbedingungen. Die Qualität der Produkte wird damit erhöht. In der mehr als 10.000m2 großen Halle werden alle Produktionsschritte nach den Prinzipien der \’Lean Production\‘ ausgeführt – von der Fertigung bis zur Kalibrierung. Das Konzept verbessert die Effizienz und generiert vielfältige Synergieeffekte. Lösung für viele Anwendungen In Zukunft werden alle magnetisch-induktiven Durchflussmesser der Produktfamilie Sitrans F M von Siemens in Haguenau gefertigt. In den letzten Jahren hat Siemens dieses Produktprogramm stark erweitert und ist so z.B. ein wichtiger Anbieter für die Wasser- und Abwasserindustrie geworden. Die Aufbereitung von Abwasser wird immer wichtiger und das mit möglichst wenig Energie. Unabdingbare Basis dafür sind genaue und zuverlässige Durchflussmesser. Der Sitrans F M MAG 5100 W stellt effiziente Prozesse in der Wasseraufbereitung sicher und liefert bei sehr niedrigen Durchflüssen, wie sie bei der Trennung von Schlamm und Abwasser typisch sind, die gewünschten Ergebnisse. Auch im Bereich Prozessindustrie können die MIDs mit immer neuen Features aufwarten. Der MAG 3100 P wurde speziell für die Chemieindustrie entwickelt und kommt z.B. in vielen neuen Bio-Ethanol-Anlagen rund um den Globus zum Einsatz. In der Lebensmittelindustrie finden magnetisch-induktive Durchflussmesser von Siemens insbesondere in Bauereien, bei der Softdrink-Herstellung oder in der Milch- und Zuckerindustrie Verwendung. Das Unternehmen ist Hauptlieferant bei einigen sehr großen Brauereien und Käseproduzenten. Bei einem Hersteller für Salatdressings sorgen Sitrans Magmeter dafür, dass alle Rohstoffe unter hygienischen Bedingungen schonend verarbeitet und genau dosiert werden. Das Gerät erfüllt die Anforderungen der Nahrungs- und Genussmittelindustrie und bestand den EHEDG Hygienetest (Bild 3). Die Kombination mit verschiedenen Messumformern ermöglicht es, die Systeme an die jeweilige Aufgabe anzupassen. Die MAG-Baureihe lässt sich einfach an das Prozessleitsystem anbinden. Genauigkeit Siemens arbeitet kontinuierlich an einer Verbesserung seiner magnetisch-induktiven Durchflussmesser. Nun gelang es dem Unternehmen, die Genauigkeit weiter zu steigern: Der Messumformer Sitrans F M MAG 5000 kommt auf ei-ne Genauigkeit von 0,4% der Durchflussmenge (vorher 0,5%). Die Mittelklasse Sitrans F M MAG 6000 und der 6000 l messen auf 0,20% der Durchflussmenge genau (vorher 0,25%). Warum ist Genauigkeit überhaupt wichtig? Die Gründe sind vielfältig. Wirtschaftlichkeit ist nur einer von vielen Aspekten. Beispiel Pharmaindustrie: Speziell bei hochwirksamen Stoffen, die mehrere Millionen Euro pro Kilogramm kosten können, zahlt sich eine hohe Genauigkeit schnell aus. Jede noch so kleine Verbesserung der Messgenauigkeit bei Dosierung, Abfüllung oder Mischung teurer Rohstoffe und Arzneimittel trägt dazu bei, die Kosten zu senken. Zudem vermeidet eine genaue Dosierung in allen Branchen Schäden oder Ausschuss aufgrund von Messwertabweichungen. Stichwort Verrechnung: Bei einer hohen Genauigkeit bezahlt der Kunde nur das, was er tatsächlich bekommt. Die Qualität von Durchflussmessungen kann sich also auch auf den wirtschaftlichen Erfolg eines Unternehmens auswirken. Keine Genauigkeit ohne Kalibrierung Diese Begriffe sind untrennbar miteinander verbunden. Eine Kalibrierung ist der Schlüssel zur Qualität von Geräten, denn sie stellt eine höchstmögliche Genauigkeit und Performance sicher. Bei einer Kalibrierung werden die Messwerte des zu überprüfenden Gerätes mit einem Objekt mit bekannten Maßen, einem sogenannten Normal, verglichen und die Abweichung bestimmt. Das Ergebnis und die zugehörige Messunsicherheit werden für den Anwender in einem Kalibrierbericht festgehalten. Seit mehr als 35 Jahren sind Kalibrierungen für Siemens eine wichtige Kernkompetenz, die das Unternehmen in Haguenau weiter ausgebaut hat. Die neue Produktionshalle beherbergt Kalibrieranlagen, die Nennweiten von DN 2mm bis DN 2.000mm abdecken (Bild 4). Alle Prozesse, Messinstrumente, Waagen, Referenzgeräte etc. wurden von akkreditierten Laboratorien überprüft, was immer auch ein Synonym für Qualität und Rückverfolgbarkeit ist. Die Kalibrierungen liefern gemäß IEC17025 auf internationale Standards rückführbare Ergebnisse inklusive Dokumentation. Verbesserte Produktionsabläufe Die neuen Kalibrieranlagen ermöglichen es, viele Geräte gleichzeitig zu überprüfen. Weil die Geräte in den Testaufbauten nicht mehr verschraubt, sondern nur noch mit Klammern fixiert werden, lassen sich die Montagezeiten verkürzen (Bild 5). So sind die Abläufe flexibler und effizienter gestaltet und es bleibt mehr Zeit zum Testen. Auch die Zahl der Referenzgeräte hat das Unternhemen ganz bewusst erhöht. Mehr Referenzpunkte verbessern die gesamte Kalibrierung und wirken sich positiv auf die Reproduzierbarkeit und Qualität der Geräte aus. Für genaue Kalibrierungen stehen verschiedene Kalibrierwaagen zur Verfügung. Die Messunsicherheit der Referenzwaage lässt sich in einer ununterbrochenen Kette von Vergleichsmessungen bis auf das Urkilogramm in Paris zurückverfolgen. Die Automatisierung der Prozesse verhindert menschliche Fehler wie sie früher z.B. beim Auslesen oder bei der Registrierung öfter vorkamen. Die moderne Buskommunikation ermöglicht ein durchgängiges Monitoring des Kalibrierprozesses. Der sogenannte Sensorprom speichert alle Kalibrierdaten. Der Speicherbaustein archiviert Daten und Grundeinstellungen des Sensors und ermöglicht Plug & Play und eine einfache Bedienung. Besonders nützlich ist der Sensorprom beim Gerätetausch, denn die neue Elektronik übernimmt automatisch alle Daten. So muss das Gerät weder neu konfiguriert noch neu kalibriert werden. Innovatives Gesamtkonzept Die neue Fertigungsstätte für Durchflusstechnologien in Haguenau vereint alle Produktionsschritte unter einem Dach. Das Konzept trägt u.a. dazu bei, die Qualität der Produkte weiter zu steigern. Dazu leisten auch die \’State-of-the-Art\‘-Kalibrier­anlagen einen wesentlichen Beitrag. Mit der modernen, vollautomatisierten Produktion für magnetisch-induktive und Ultraschall-Durchflussmesser ist Siemens für ein zukünftiges Wachstum gerüstet.