Exakte Datenanalyse, Hub für Hub
Auch beim ACS macht man sich diese exakte Darstellung jedes einzelnen Hubes zunutze, wie Böcking erläutert: „Die exakten Daten helfen uns in den Prototypentests, den tatsächlichen Pressvorgang, das Verhalten von Material und Werkzeug genau zu analysieren. So können wir für jeden Hub Veränderungen vornehmen und die Effekte auf Werkzeug und Werkstück unmittelbar nachvollziehen. Darüber hinaus können wir die aufgezeichneten Daten auch in der virtuellen Simulation wiederverwenden, wodurch Realprozess und IT-gestützte Simulation noch enger zusammenrücken.“
Vereinfacht wird die Datenanalyse durch die IIot-Plattform Moneo von IFM, in die SmartStamp nahtlos integriert ist. „Der Vorteil der IIoT-Plattform ist, dass wir von jedem einzelnen Arbeitsplatz Zugriff auf die Prozessdaten und Zustandsdaten der Presse haben“, so Böcking. „Dank der Alarmfunktion von Moneo sind wir bei Überschreitungen der definierten Grenzwerte in der Lage, in Echtzeit zu reagieren und im Ernstfall einen Stopp der Presse zu veranlassen. So können wir ernsthafte Schäden an Presse und Werkzeug effektiv verhindern.“
Elf Module für das digitale Gesamtbild der Presse
Neben der Software zur Analyse des eigentlichen Pressvorgangs bietet Ifm noch zehn weitere Softwaremodule an, die sich nahtlos in die IIoT-Plattform Moneo integrieren lassen. „Unter anderem gibt es Module zur Überwachung der Hydraulik, der Druckluft und des Schmiermittelkreislaufes. Auch der Hauptantrieb – ob Servoantrieb, Hydraulikantrieb oder konventioneller Antrieb – lässt sich mittels eines Softwaremoduls im Blick halten. „Der Anwender kann zur Generierung der Daten die bereits vorhandene Sensorik in die Software einbinden, alternativ bieten wir die passenden Gesamtlösungen aus Hardware und Software an. Auf diese Weise hat der Betreiber der Presse die Möglichkeit, zentral und mit geringem Aufwand alle direkt und indirekt am Pressprozess beteiligten Anlagenteile in einem aussagekräftigen Gesamtbild zusammenzufassen und eigenständig oder durch unsere KI-Tools automatisch auswerten zu lassen“, so Schneider. In der Intralogistik ist die Maximierung der Lagerkapazität entscheidend. Kompakte Sensoren spielen dabei eine Schlüsselrolle: Höchste Leistung in kompakter Bauform schafft mehr Platz für die Ware, denn die Technik macht sich klein. ‣ weiterlesen
Intralogistik: Neue Baumer ToF-Sensoren machen sich klein
Digitaler Zwilling wird angestrebt
Ein komplettes digitales Abbild der Presse ist auch das, was das ACS anstrebt, wie Böcking betont: „Unser Ziel ist es, die Vorteile der Digitalisierung mehr und mehr zu nutzen und prozesstechnische digitale Zwillinge abzubilden. Mit der SmartStamp Software haben wir jetzt den ersten Schritt gemacht, in dem wir nun die Pressenkinematik und die Presskräfte exakt erfassen. Zukünftig möchten wir alle prozessrelevanten Größen in Echtzeit mitschreiben und dazu nutzen, die Prozesse tatsächlich zu validieren und jedes Produkt vom ersten Moment der Entwicklung mit einem digitalen Zwilling zu begleiten, um so noch exakter und mit weniger Materialeinsatz Aussagen über Grenzen der Umformung und die Nachhaltigkeit von Formteilen treffen zu können. Davon versprechen wir uns und auch unseren Kunden jede Menge Vorteile – sowohl in der Entwicklungsgeschwindigkeit als auch in der Einsparung von Ressourcen.“ Digitale Souveränität in der Automation: Fraunhofer IOSB-INA entwickelt einen KI-Assistenten für die SPS-Programmierung. ‣ weiterlesen
Automatisierung neu gedacht
Fazit
Mit der Software SmartStamp ist das Automotive Center Südwestfalen in der Lage, Pressprozesse noch exakter zu analysieren. Damit kommt das Kompetenzzentrum dem Ziel, Umformprozesse für Materialerforschung und Produktentwicklung noch effizienter durchzuführen, einen erheblichen Schritt weiter. Zudem ist die Software ein wesentlicher Baustein für die Realisierung eines digitalen Zwillings.
