Durch standardisierte Schnittstellen sind die Geräte in jedem FDT-basierten System einsetzbar und können dort ihre spezifischen Stärken einbringen. FDT ist unabhängig von einzelnen Herstellern und Kommunikationsprotokollen. Mit FDT2 wird diese Erfolgsgeschichte fortgesetzt: Die bekannten Stärken der Technologie wurden optimiert, Verbesserungen umgesetzt und Neuerungen eingebracht.
FDT2 – neu und etabliert
Die FDT-Technologie hat ihren Ursprung in den Anforderungen der Prozessindustrie der 1990er-Jahre. Es zeigte sich, dass rein textuelle Gerätebeschreibungen bei hochkomplexen Feldgeräten an ihre Grenzen stoßen und ein neues Konzept notwendig wurde. Seitdem wurden mehrere Standardrevisionen veröffentlicht und unzählige Geräte, Systeme und Anlagen mit FDT-Technologie ausgestattet. Aber auch die Fabrikautomatisierung kann aus den genannten Vorteilen ihren Nutzen ziehen – beispielsweise haben Antriebe und Lichtgitter ebenfalls eine hohe Komplexität und wollen ebenso integriert werden. Die seit 2012 als Standard freigegebene Version FDT2 berücksichtigt nun sowohl die vielfältigen Praxiserfahrungen aus über zehn Jahren Einsatz als auch die neuen Anforderungen der Fabrikautomatisierung; beispielsweise die durchgängige Verknüpfung von Geräteparametern mit Variablen im SPS-Programm. Somit ist FDT2 eine ideale Plattform, um sowohl neue Programmier- und Engineeringsysteme zukunftsfähig zu entwickeln, als auch Automatisierungskomponenten in diese Systeme zu integrieren (Bild1).
Die Geräteintegrationsstrategie
Die Entwicklung einer Geräteintegrationsstrategie erfolgt in der Regel aus zwei unterschiedlichen Blickrichtungen. Der Systemhersteller plant ein mehr oder weniger offenes System, in das eigene und fremde Automatisierungskomponenten zu integrieren sind. Der Komponentenhersteller wiederum orientiert sich an Zielsystemen, die in seinem Zielmarkt eine relevante Verbreitung haben und somit die Integration erforderlich machen. In beiden Fällen ist selbstverständlich eine gründliche Planung unter Abwägung der diversen proprietären und offenen Integrationsstandards notwendig. Ohne nun die jeweilige individuelle Lösung vorwegzunehmen, wird FDT2 zukünftig in sehr vielen Fällen die oder eine der Integrationsplattformen für Systeme der Fabrikautomatisierung sein.
Stabilität und Zuverlässigkeit
Ist die Entscheidung für FDT2 gefallen, stellt sich die Frage nach der Entwicklung. Mit den Technologien .NET und WPF stehen moderne Werkzeuge zur effizienten Entwicklung zur Verfügung. Anhand der FDT2-Spezifikation kann der Systemhersteller einen FDT-Container und der Komponentenhersteller einen DTM erstellen. Beide Seiten arbeiten mit der gleichen Schnittstellenbeschreibung, jedoch aus unterschiedlichen Perspektiven. Dieser Weg der Entwicklung ist aufgrund der intensiven Einarbeitung und Auslegung der Spezifikation sehr mühsam, teuer und fehleranfällig. Ein wesentlicher Erfolgsfaktor der FDT2-Technologie sind Stabilität und Zuverlässigkeit, wie auch die effiziente Implementierung. Um diese Anforderungen schon von Beginn an bestmöglich zu erfüllen, hat die FDT Group bereits mit der Freigabe des Standards das Konzept der Common Components eingeführt. Dabei existiert jeweils eine Komponente für die FDT-Container- bzw. DTM-Entwicklung. Diese beiden Komponenten decken die gesamte FDT-Spezifikation ab und sind in ihrer Kombination intensiv getestet. Fehler bei der mühsamen Interpretation und Umsetzung der Spezifikation werden dadurch vermieden und Aufwand in erheblichem Maß eingespart. Jede so erstellte FDT2-Applikation ist bereits umfänglich \’vorgetestet\‘ – die Interoperabilität mit anderen Komponenten, die ebenfalls die Common Component einsetzen, ist quasi sichergestellt. Durch die zugesicherte Wartung der Komponenten ist dies auch langfristig gewährleistet.
