Gerade wenn es um Produkte und Prozesse geht, die uns alltäglich umgeben, machen wir uns kaum Gedanken darüber, welche komplexen Fertigungsprozesse sich dahinter verbergen. Die gute Straßenlage unseres Autos nehmen wir als selbstverständlich hin und realisieren meist nicht, wie vielschichtig die Produktion der dafür verantwortlichen Stabilisatoren ist. Das nordrhein-westfälische Unternehmen Mubea beliefert Automobilhersteller weltweit mit seinen technischen Federn, die für sicheres und komfortables Fahrverhalten sorgen. So verringern etwa die Mubea-Stabilisatoren die Radlastdifferenzen zwischen äußeren und inneren Rädern in Kurven und wirken so dem Wanken des Fahrzeugs entgegen. Gefertigt werden die Stabilisatoren aus Rundmaterial oder aus geschweißten Rohren im sogenannten Verfahren der Kaltformgebung. Diese Methode hat Mubea eigens für diesen Zweck entwickelt. Sie basiert auf einem Formwerkzeug, das ein Pressensystem durchläuft. Durch mehrere Pressgänge wird hierbei schließlich die Form des Stabilisators erzeugt, die den Anforderungen des jeweiligen Automobilherstellers entspricht. Weniger Komplexität, mehr Einspareffekte Betrieben werden Formwerkzeug und Presse durch je ein eigenes Steuerungssystem. In der Vergangenheit musste dieses System jedes Mal umprogrammiert werden, wenn ein anderes Formwerkzeug den Pressvorgang durchlaufen sollte – bei 30 zu beliefernden Automobilherstellern und 200 unterschiedlichen Formwerkzeugen eine mühselige Angelegenheit, die viel Zeit in Anspruch nahm und den jeweiligen Rüstprozess stark verzögerte. Die Lösung für dieses Problem hat Mubea in Mini-Routern von Weidmüller gefunden. Durch ihre Implementierung kann heute jedes der verschiedenen Formwerkzeuge ganz einfach auf jeder Presse betrieben werden, ohne dass eine Umprogrammierung vorgenommen werden muss. Die Rüstzeiten haben sich hierdurch reduziert, und die Fehleranfälligkeit des Systems ist gesunken. Die Weidmüller-Router vereinfachten die Komplexität und generierten Einspareffekte. Neue Möglichkeiten eröffnet: Fernwartung des Systems In dieser Applikation wird das Virtual Mapping des Weidmüller Mini-Routers verwendet, das auch als Network Address Translation (NAT) Verfahren weltweit Anwendung findet. Hierbei werden den Teilnehmern des Werkzeugnetzes feste IP-Adressen aus dem Pressensystem zugewiesen. Sie richten sich nach dem jeweiligen Netz, in dem sich das Werkzeug befindet, und werden einmalig im Router eingestellt. Die Konfiguration des Mini-Routers ist dabei für alle Werkzeuge gleich. Das Ergebnis dieses Übersetzungsverfahrens: Für das Steuerungssystem, durch das die Pressen betrieben werden, spiegelt der Router jedes Mal das gleiche Werkzeugnetz wider. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass die Werkzeuge an beliebigen Pressen und Produktionsstandorten anwendbar sind. Als Plug&Play-Lösung können sie umgehend eingesetzt werden, ohne dass in die Steuerung eingegriffen werden muss. Der weltweite Zugriff auf die Router in den Pressennetzen wird durch die Anbindung ans Firmennetz realisiert. Eine leicht zu handhabende Parametrierung und Fernwartung erfolgt via Webbrowser. Ernst Schürmann, verantwortlicher Leiter Elektronik im Bereich Stabilisatoren und Federn bei Mubea, freut sich über die neuen Möglichkeiten, die ihm der Einsatz der Mini-Router von Weidmüller bietet: \“Heute sind wir in der Lage, auch an unseren internationalen Produktionsstandorten die Pressen- und Werkzeugsysteme fernzuwarten und bei Problemen ohne aufwendige und langwierige Reisen unsere Kollegen vor Ort zu unterstützen. Dies wurde möglich durch die konsequente Integration aller relevanten Systeme in unser Firmenkommunikationsnetz.\“ Für die Maschinenhalleninfrastruktur nutzt Mubea gemanagte Switches. Sie vernetzen die Maschinenhallen in der Fertigung in einer Ringstruktur. Die Verbindungen zwischen den einzelnen Switches werden mit Glasfaserleitungen realisiert. Bei dem hierzu eingesetzten Redundanzverfahren handelt es sich um das RapidRing-Verfahren, das den einfachsten und schnellsten Weg zum Erzielen einer Netzwerkredundanz darstellt. Die Besonderheit dieses Systems: Im Fall einer Störung in der Kommunikation ist eine einwandfreie Wiederherstellung nach maximal 300ms garantiert. Implementierung in reelle Maschine aus der Produktion
Weidmüller Interface GmbH & Co. KG
