Die virtuelle Inbetriebnahme ermöglicht es, Steuerungssoftware und Anlagenänderungen bereits vor dem Eingriff in die reale Maschine unter Echtzeitbedingungen zu testen – und ist damit besonders für Betreiber im laufenden Betrieb ein strategisches Werkzeug (z. B. bei Retrofit, Umbauten, Produkt-/Formatwechseln, Taktzeitoptimierung und Linienerweiterungen). Entscheidend ist eine echtzeitfähige, physikbasierte Simulation statt reiner Visualisierung, damit Kinematik, Kräfte sowie Kontakt- und Kollisionsverhalten korrekt abgebildet und SPS, Bewegungsprofile sowie Sicherheitsfunktionen realitätsnah geprüft werden können. Für Betreiber bringt das klare Vorteile: Risiken und unerwartete Nebenwirkungen historisch gewachsener SPS-Strukturen werden früh erkannt, Kollisionen und Taktzeiten lassen sich bewerten, Stillstände werden kürzer und besser planbar. Gleichzeitig unterstützt die Simulation Schulungen, da Operator-Trainings inklusive Störfallszenarien ohne Eingriff in die Produktion möglich sind. Wird das Simulationsmodell kontinuierlich mit der realen Maschine synchronisiert, entsteht ein stets aktueller digitaler Zwilling – Voraussetzung sind klare Verantwortlichkeiten und konsequente Modellpflege. Wirtschaftlich rechnet sich der Ansatz oft schnell durch vermiedene ungeplante Stillstände, schnellere Fehleranalysen und höhere Anlagenverfügbarkeit und wird so zum Baustein einer nachhaltigen Digitalisierungsstrategie über den gesamten Maschinenlebenszyklus. Eine zentrale Hürde ist die Zugänglichkeit: Digitale Zwillinge liegen häufig beim Maschinenbauer, da sensible Konstruktions- und Steuerungsdaten geschützt werden müssen. Als Lösung werden passwortgeschützte, nicht einsehbare Baugruppen genannt, die trotzdem voll simulierbar bleiben – das ermöglicht Betreibern die Nutzung und eröffnet Maschinenbauern neue Geschäftsmodelle rund um digitale Zwillinge und digitale Retrofit-Begleitung.