Vega bietet dafür APL-fähige Sensoren an und entwickelt seine Geräteplattform entsprechend weiter. Auch hier kann der Umstieg schrittweise erfolgen. „Oft macht es Sinn, mit einer Pilotstrecke zu beginnen“, erklärt Doeven. Die über Ethernet eingebundenen Geräte stellen Prozess- und Diagnosedaten kontinuierlich zur Verfügung. Störungen oder Veränderungen im Geräteverhalten können dadurch erkannt werden, bevor sie sich kritisch auf den Prozess auswirken. Gleichzeitig lassen sich Kontroll- und Laufwege reduzieren. Insbesondere in Branchen mit hohen Anforderungen an Verfügbarkeit und Sicherheit, etwa der Chemie- und Pharmaindustrie, bietet der zusätzliche Zugriff auf Gerätedaten entsprechende Vorteile.
Bluetooth für Inbetriebnahme und Wartung
Auch dort, wo kein Ethernet bis zur Feldebene zur Verfügung steht, lassen sich bestehende Anlagen schrittweise digitalisieren. Eine wichtige Rolle spielt dabei die Bluetooth-Kommunikation, die Vega inzwischen für einen großen Teil seines Produktportfolios anbietet. Sie dient nicht als Ersatz für die eigentliche Prozesskommunikation, sondern ergänzt diese bei Inbetriebnahme, Wartung und lokaler Kontrolle. Über Smartphone oder Tablet können Anwender Messgeräte parametrieren, kalibrieren und auslesen, ohne unmittelbar an die jeweilige Messstelle gelangen zu müssen. Mess- und Diagnosedaten lassen sich zudem über die MyVega Cloud zentral bereitstellen und dokumentieren. Vorteile bietet die drahtlose Kommunikation insbesondere bei schwer zugänglichen Messstellen. Das gilt auch für explosionsgefährdete Bereiche. Muss z.B. der Füllstand eines Tanks in einer Chemieanlage überprüft oder ein Gerät parametriert werden, kann die Kommunikation mit einem Ex-geschützten Smartphone über Bluetooth aus sicherem Abstand erfolgen. Der direkte Zugang zur Messstelle und damit verbundener Aufwand lassen sich so reduzieren. Git, CI/CD-Pipelines, automatisierte Builds, Code-Reviews im Team: in der Softwareentwicklung seit Jahren Standard, in der SPS-Programmierung bisher kaum umsetzbar. ‣ weiterlesen
SPS-Entwicklung trifft DevOps: Wie CODESYS 4 IT-Methoden in die Automatisierung bringt
Schrittweise zur automatisierten Logistik
Den verschiedenen Ansätzen liegt ein gemeinsames Prinzip zugrunde: Der Weg zur digitalisierten und zunehmend automatisierten Logistik muss nicht mit einer vollständigen Umrüstung der Anlage beginnen. Je nach Anwendung kann zunächst ein einzelner autarker Sensor, eine Bluetooth-Verbindung oder eine Pilotinstallation mit Ethernet-APL den Einstieg bilden. Weitere Messstellen und übergeordnete Systeme lassen sich anschließend schrittweise integrieren.
Entscheidend ist damit weniger die einzelne Kommunikationstechnologie als die durchgängige Nutzung der gewonnenen Daten. Werden Füllstände mit Verbrauch, Beständen und Lieferprozessen verknüpft, entsteht aus dem reinen Messwert eine Information, die unmittelbar in logistische Abläufe einfließen kann. Doeven bringt diesen Wandel auf den Punkt: „Früher hat mir ein Sensor gesagt: Der Tank ist leer. Heute sagt der Sensor über das Vega Inventory System: Bestell nach, sonst stehen übermorgen deine Maschinen still.“ Damit wird aus klassischer Füllstandmessung ein Baustein automatisierter Materialversorgung. Maschinen kommunizieren, reagieren und steuern Prozesse. Nur ihr Licht wird oft noch als passive Komponente behandelt. Dabei zeigen SPS-Anbindung, IO-Link und Signalfunktionen: Intelligentes Licht kann längst mehr als leuchten. ‣ weiterlesen
Wie intelligent ist Licht?
