Alle Jahre wieder

\“Die Namur leistet einen Beitrag zur Wertschöpfung der Unternehmen durch die Zusammenführung der Kompetenzen der Anwender der Automatisierungstechnik in der Prozessindustrie\“, erläuterte Dr. Wilhelm Otten, Vorstandsvorsitzender der Namur, die Mission \’seiner\‘ stetig wachsenden Anwendervereinigung. Die Arbeit der Arbeitskreise sei vor allem von den großen Chemieunternehmen wie BASF, Evonik oder Bayer geprägt. Otten wünscht sich, dass sich in Zukunft mehr mittelständische Unternehmen beteiligen. Kooperationen mit internationalen Verbänden wie der amerikanischen ISA und europäischen Organisationen wie WIB, Exera und EI sollen das Netzwerk weiter stärken. Die Arbeitspferde der Aktorik Der restliche Vormittag stand ganz im Zeichen des Sponsors Samson. Dr. Jörg Kiesbauer, verantwortlicher Vorstand für Forschung & Entwicklung bei Samson, spannte den Bogen von den Anfängen der einfachen, mechanischen bis zur komplexen, intelligenten Aktorik – sozusagen von der Handdrossel zum smarten Stellgerät. Viele Jahrzehnte gab es in der chemischen Industrie ausschließlich rein manuelle Bedienmöglichkeiten. Kiesbauer betonte, dass auch bei Armaturen und deren Antrieben die Digitalisierung des Feldes stetig voranschreitet. Durch den digitalen Stellungsregler wurde aus dem Stellgerät ein digitales Feldgerät. So rücken auch Aspekte wie Diagnose, Integration und Plant Asset Management immer mehr in den Vordergrund. Stellungsregler können heute bereits 80% der in der Namur-Empfehlung NE 107 beschriebenen Fehler erkennen. FDI soll in Zukunft noch komplexere Auswertungen erlauben. Mit der Integration der smarten Feldgeräte in die digitalen Kommunikationsstrukturen erwächst auch der Wunsch die gewonnenen Geräteinformationen in umfassenden Plant-Asset-Management-Systemen zu nutzen. Informationsflut bändigen \“Feldgeräte mit digitaler Kommunikationsschnittstelle bieten dem Anwender heute schon eine Fülle von Informationen und Eingriffsmöglichkeiten aus und in die Feldebene. Doch mit jeder neu implementierten Möglichkeit steigt zwangsläufig die Komplexität\“, warnt Sven Seintsch, Leiter des Prüflabors bei BIS Prozesstechnik in seinem Vortrag \“Von der Gerätediagnose zum Informationsmanagement\“. Geräte mit bis zu 1.000 Parametern sind heute keine Seltenheit mehr. Eine Konfiguration über das Gerätedisplay ist damit praktisch unmöglich. Um mittels eines Automatisierungssystems für die Instandhaltung Diagnosen auszulesen oder bei Inbetriebnahmen Geräte applikationsspezifisch konfigurieren zu können, werden unterschiedliche Parametersätze eines Feldgerätes benötigt. Die derzeit existierenden Integrationsmethoden erfüllen nicht die vom Anwender geforderte Unabhängigkeit vom Automatisierungssystem. FDI könnte hier Abhilfe schaffen. Aber: Der Bestand der FDI-Cooperation ist nur bis 2014 fixiert. Danach könnte jeder wieder sein \“eigenes Süppchen kochen\“. Das Manko der heutigen Diagnose: Die Fehlerursache ist nicht sofort ersichtlich. Zukünftig sollen zusätzlich detaillierte Diagnosemeldungen zur Verfügung stehen. Die gelieferten Detailinformationen können dann auch als Informationsquelle für ein Asset Management dienen, aber sie erhöhen auch die Komplexität. Da gilt es, die Informationsflut sinnvoll zu kanalisieren. Eine Lösung könnte eine Art Informationsschalenmodell sein, der die Anforderungen und Aufgaben der jeweiligen Benutzergruppen berücksichtigt. Das Internet der Dinge Einer der am heißesten und längsten diskutierten Workshops: \“Cyber Physical Systems – Herausforderung für die Automatisierungstechnik?\“ unter der Leitung von Prof. Dr. Ulrich Epple von der RWTH Aachen. Unter CPS versteht man die Vernetzung von eingebetteten Systemen untereinander sowie mit dem Internet. Sie bergen enormes Potenzial, gelten als Enabler für viele Zukunftstechnologien und sind ein wichtiger Teilaspekt des Zukunftsprojektes Industrie 4.0 im Rahmen der Hightech-Strategie der Bundesregierung. Getrieben durch das Internet wachsen reale und virtuelle Welt immer weiter zu einem \’Internet der Dinge\‘ zusammen. Die zukünftige Produktion wird immer mehr durch eine starke Individualisierung der Produkte gekennzeichnet sein. Dies bedeutet, dass Kunden und Geschäftspartnern weitgehend in Geschäfts- und Wertschöpfungsprozesse integriert und Produktion und hochwertige Dienstleistungen verkoppelt werden, die in so genannten hybriden Produkten mündet. Die deutsche Industrie hat die Chance, die vierte industrielle Revolution aktiv mitzugestalten. Auch die Prozessautomatisierer sind dazu aufgerufen, ihren Beitrag zu leisten, lautete der eindringliche Apell von Epple. Insgesamt sollen für das Projekt bis zu 200Mio. Euro an Forschungsgeldern bereitgestellt werden. Standards für Modularisierung gefordert Zum Auftakt des zweiten Tages des Automatisierungsevents stellten Evonik, Sanofi-Aventis, BTS und TU Dortmund ihre Fortschritte bei der Modularisierung in der Verfahrenstechnik vor. Angestrebt wird, die Zeitspanne zwischen Produktidee und Markteinführung drastisch zu reduzieren. Ein weiteres großes Plus der Modularisierung: Die hohe Flexibilität. Die Vortragenden forderten die Hersteller von Automatisierungstechnik auf, diese Entwicklung zu unterstützen. Während sich im klassischen Anlagenbau eine Vielzahl an Standards etabliert hat, fehlen diese für die modulare Variante. Insbesondere gilt dies für den Bereich der Automatisierung. \“Es darf nicht passieren, dass die Automatisierungstechnik die Einführung modularer Anlagen in der Prozessindustrie behindert\“, betont Stepan Bleuel von Sanofi-Aventis. \“Die Automatisierungstechnik sollte in dieser Entwicklung vielmehr Vorreiter und Innovator sein, zumal viele der notwendigen Entwicklungen auch in klassisch errichteten Anlagen als Wettbewerbsvorteil genutzt werden können.\“ Engineering Polynesien Traditionell leitet der letzte Vortrag der Veranstaltung zum Thema der nächsten Hauptsitzung über. Der Sponsor der 76. Namur-Hauptversammlung am 7. und 8. November 2013 heißt Siemens. In gewohnt launiger Art trug Namur-Vorstandsmitglied Dr. Thomas Tauchnitz von Sanofi-Aventis über \’Integriertes Engineering\‘ vor. Die aktuelle Situation beschrieb der Automatisierungsexperte äußerst anschaulich als Engineering Polynesien, wo man Daten von Insel zu Insel schickt. \“Wir können doch unsere teuren Ingenieure nicht mit Datentransport verheizen\“, provoziert Tauchnitz. Wenn der Begriff Integriertes Engineering jedoch nicht nur den Planungsprozess, sondern alle Engineeringwerkzeuge im Anlagenzyklus mit einbezieht, wird deutlich, wie groß die Herausforderung wirklich ist. Tauchnitz ist davon überzeugt, dass damit mindestens zehnmal mehr Arbeit als mit der Einführung des Feldbusses verbunden sein wird. Das hochgesteckte Ziel: Alle Prozess- und Anlagendaten nur einmalig eingeben, nur an einer Stelle pflegen und während des gesamten Anlagenlebenszyklus systemweit konsistent verwalten. Hier bieten vier verschiedene Realisierungsideen entsprechende Tools bzw. Schnittstellen: Die Verwendung von Werkzeugsuiten, der \’Automation Service Bus\‘, eine Schnittstelle zwischen dem CAE- und PLS-System sowie der Ansatz des Namur-Arbeitskreises 1.10 \’PLS-Engineering\‘ für einen sogenannten \’Namur-Container\‘. Eine weitere Motivation, das Thema voranzutreiben, liefert seiner Meinung nach die Initiative \’Industrie 4.0\‘: \“Denn ohne ein durchgängiges Engineering kann das nicht funktionieren.\“ Personelles