Elektroplanung \’aus dem Baukasten\‘ mit dem Eplan Engineering Center \“Wir rechnen mit einer Zeitersparnis von 30%\“

Herr Fehlner, die Hörmann Industrietechnik GmbH hat umfassende Erfahrungen im Engineering von Produktionsanlagen der Automobilindustrie. Können Sie ein aktuelles Projekt beschreiben, das beispielhaft ist für die Aufgabenstellungen, die Sie für Ihre Kunden abarbeiten? Fehlner: Für einen deutschen Automobilhersteller haben wir kürzlich das komplette Elektro-Engineering einer Anlage für den Karosserierohbau übernommen. Zu der Produktionslinie gehören 21 Roboter mit Mehrdockingstationen, sechs Drehtische, zwei Falzvorrichtungen sowie weitere Arbeitsstationen für das Schweißen und Kleben von Karosseriekomponenten. Das ist eine typische Aufgabenstellung, die unsere insgesamt 110 Mitarbeiter übernehmen. Der eigene Schaltschrankbau realisiert diese Projekte, bei denen wir für die Automobilhersteller und -zulieferer, oft aber auch für die Anlagenbauer tätig sind. Welches ECAD-System nutzen Sie für diese Aufgaben? Fehlner: Wir arbeiten seit vielen Jahren mit Eplan und haben 2007 auf die neue Plattform umgestellt. Sowohl Eplan Electric P8 wie Eplan Cabinet sind seitdem im Einsatz. Aktuell bauen wir zudem einen disziplinübergreifenden Baukasten für Komponenten mit dem Eplan Engineering Center (EEC) auf. Mit dem System entwickeln wir funktionale Module, die sowohl Schaltplanmakros wie Softwarebausteine beinhalten. Diese funktionalen Module werden in einem Baukasten verwaltet und stehen damit als zentrale Komponenten-Bibliothek zur Verfügung. Anlagen werden also in kleinere Module zerlegt – welche Vorteile versprechen Sie sich davon? Fehlner: Den größten Vorteil sehen wir in der Zeitersparnis. Hier herrscht Handlungsbedarf, weil die Planungszeiten immer kürzer werden. Der Elektroplaner verwendet künftig funktionale Module wie z.B. Robotergreifer und Schweißzangen, die bereits in der Bibliothek hinterlegt sind und die er nur mit spezifischen Merkmalen oder Leistungsdaten versehen muss. Damit spart er viel Zeit für eigentlich unkreative Wiederholaufgaben. Gibt es bereits Praxiserfahrungen mit einer solchen Bibliothek? Fehlner: Bei der gerade beschriebenen Rohbauanlage haben wir das EEC bereits erfolgreich eingesetzt. Kann man die Zeitersparnis quantifizieren? Fehlner: Wir haben versucht, die Einspareffekte genau zu ermitteln und haben zum Beispiel auch unsere Konstrukteure zu einem Wettbewerb eingeladen, bei dem ein kleineres Projekt mit und ohne EEC geplant werden sollte. Im Durchschnitt gehen wir von einer Zeitersparnis von rund 30% aus. Hennerfeind: Neben der Zeitersparnis sind auch die höhere Qualität und die größere Flexibilität zwei wichtige Faktoren. Da für alle Anlagen identische Module verwendet werden, kommen erprobte Konstruktionen zum Einsatz. Und wenn es zu \’Last-minute-Änderungen\‘ kommt – die es ja in der Praxis immer häufiger gibt – können wir sehr viel flexibler reagieren. Denn bis zum eigentlichen Schaltschrankbau gibt es keine fertig generierten Pläne, sondern nur ein Modell. Das heißt: Wir können sehr kurzfristig umplanen, wenn der Kunde es wünscht. Wie sind Sie bei der Strukturierung des Baukastens vorgegangen? Hennerfeind: Mit der Granulierung trifft man eine zentrale und sehr weitreichende Vorentscheidung über die zukünftigen Vorteile des Systems. Wir haben den Aufbau der Anlagen, die wir bauen, genau untersucht und eine Ebene definiert, auf der wir Komponenten und Schnittstellen strukturieren. Das Konzept, für das wir uns entschieden haben, lautet \’Signalverdrahtung\‘, und es hat bei den ersten Projekten mit dem EEC sehr gut funktioniert. Planen Sie, die Elektrokonstruktion komplett im EEC abzubilden, d.h. rein aus vorhandenen Komponenten heraus zu konstruieren? Hennerfeind: Nein. Es wird immer einen Anteil geben, den der Elektrokonstrukteur auf konventionelle Weise generiert. Dieser Anteil wird in den Dokumenten gekapselt, d.h. separat betrachtet. In der Praxis werden rund 80% der Anlage aus dem EEC heraus generiert. Ein Anteil von 100% wäre theoretisch auch möglich, dann ist der Aufwand aber proportional höher. Das EEC arbeitet ja disziplinübergreifend – auch im Zusammenspiel mit der Eplan-Plattform. Nutzen Sie den Baukasten auch für andere Gewerke als die Elektrotechnik? Hennerfeind: In der Tat nutzen wir das Engineering Center auch für die SPS-Programmierung. Die entsprechenden Schulungen haben schon stattgefunden. Darüber hinaus wird das EEC auch für die Visualisierung und für die Konfiguration der Sicherheitstechnik mit der Sistema-Software verwendet. Unser Schaltschrankbau, der mit Eplan Cabinet arbeitet, erhält ebenfalls alle nötigen Informationen aus dem EEC – einschließlich der automatischen Kabelkonfektionierung. Somit haben wir auf der Basis des Eplan Engineering Center einen durchgängigen Workflow realisiert. Das schließt auch die Dokumentation mit ein. Fehlner: Auf der kaufmännischen Seite verfolgen wir vor allem das Ziel, die Kalkulation mit dem EEC zu optimieren. Das wird uns ebenfalls die Arbeit erleichtern, denn unsere Angebote sind sehr umfangreich und aufwändig. Mengengerüste können wir schon jetzt mit dem EEC ermitteln. Und die Anbindung an unser ERP-System schafft die Durchgängigkeit zwischen den technischen und kaufmännischen Aufgaben: Das EEC meldet die Stückliste als Bedarf an das ERP-System. Welche Auswirkungen ergeben sich für die Arbeitsabläufe im Engineering? Fehlner: Wir können in der Angebotsphase sehr viel detaillierter planen. Das schätzen die Kunden, weil es eine bessere Gesprächsgrundlage gibt, und wir können genauer kalkulieren. Und wenn der Auftrag erteilt wird, haben wir mit der Angebotserstellung schon viele Vorarbeiten geleistet, so dass sich der Workflow beschleunigt. Hennerfeind: Ein weiterer Vorteil ist, dass wir aufgrund der einheitlichen Datenplattform eine bessere Arbeitsteilung realisieren. Das erleichtert und beschleunigt das Handling großer Projekte. Außerdem erreichen wir auf diese Weise eine gleichmäßigere Auslastung der personellen Ressourcen. Das hat zur Folge, dass die Konstrukteure letztlich mit weniger Zeitdruck arbeiten. Gab und gibt es Widerstände gegen die neue Konstruktionsmethodik – im eigenen Unternehmen oder bei den Kunden? Hennerfeind: Die Kunden sind da sehr offen. Wenn wir effizienter arbeiten, nutzt das letztlich auch ihnen, weil wir den Auftrag schneller erledigen. Zudem nutzen einige Kunden wie z.B. Audi ebenfalls das EEC für ihre eigene Anlagenplanung. Fehlner: Intern mussten wir – wie bei jeder größeren Veränderung – sowohl organisatorisch wie technisch in der Tat Überzeugungsarbeit leisten. Diese Aufgabe haben Kollegen übernommen, die sich frühzeitig mit dem EEC beschäftigt und das Projekt sehr aktiv vorangetrieben haben. Last but not least gilt es auch, die Geschäftsleitung zu überzeugen, die schließlich die Mittel dafür freigibt. Hier hatten wir aber mit der Zeitersparnis, vor allem aber durch die Kalkulationssicherheit unserer Projekte, ein gutes Argument in der Hand. Sind mit der Einführung des EEC organisatorische Veränderungen geplant? Fehlner: Wir haben an unserem Standort Ingolstadt, in Gaimersheim, ein EEC-Kompetenzzentrum eingerichtet, das den Baukasten erstellt und die Kollegen in den Niederlassungen unterstützt. Zum Team gehören neben Elektrokonstrukteuren auch Kollegen aus der SPS-Programmierung sowie projektweise Mitarbeiter aus anderen Abteilungen und Standorten. Dies geschieht auch mit dem Ziel, dass wir in Zukunft über unsere Business Unit Automotive hinaus tätig sein werden. Was bedeutet das konkret? Fehlner: Die Hörmann Industrietechnik GmbH ist Teil des Voith-Konzerns, der ja als Anlagenbauer z.B. im Papiermaschinenbau und im Turbinenbau eine weltweit führende Position einnimmt. Bislang waren wir ganz auf die Automobilindustrie fokussiert. Mit dem EEC verfügen wir nun über ein Tool, das in anderen Einsatzbereichen die gleichen Vorteile verspricht: kürzere Entwicklungszeit, höhere Qualität, verbesserte Flexibilität. Diese Vorteile wollen wir aktiv nutzen und neue Kunden gewinnen – im Konzern und darüber hinaus. Gibt es bereits reale Projekte außerhalb Ihres Automotive-Geschäftes? Fehlner: Die Gespräche mit unseren Konzernschwestern im Papiermaschinenbau sind sehr erfolgversprechend verlaufen. Ein erstes Projekt für die Modernisierung der kompletten Elektrotechnik einer Papiermaschine haben wir bereits akquiriert. Mittelfristig ist es unser Ziel, rund 30% des Umsatzes mit neuen Kundengruppen zu erzielen. Ist denn der EEC-Baukasten, den Sie für Ihre Automotive-Projekte aufbauen, übertragbar auf den klassischen Maschinenbau? Hennerfeind: Der Baukasten an sich ist nicht übertragbar, aber die Arbeitsweise bringt dieselben Vorteile. Und es gibt sicherlich Komponenten wie z.B die SPS-Konfigurierung oder die Sicherheitssteuerung, die branchenübergreifend genutzt werden können. Das werden wir in jedem Einzelfall sehr genau untersuchen. Mit dem EEC fühlen wir uns jedenfalls gut gerüstet, um im Wettbewerb auch in neuen Einsatzbranchen der Elektrokonstruktion zu bestehen. www.eplan.de