Die Welt der industriellen Fertigung befindet sich in einem Umbruch und das nicht nur auf dem Gebiet der Digitalisierung. Einen wesentlichen Beitrag zur Transformation von Produktionsprozessen leistet die additive Fertigung. Sie ermöglicht die material- und ressourceneffiziente Fertigung von Teilen mit komplexer Geometrie in Losgrößen ab 1 direkt vom 3D-Modell weg. Wurde die Technologie ursprünglich in erster Linie für das Rapid Prototyping genutzt, dienen verschiedene Verfahren zur additiven Fertigung von Metallteilen heute der Herstellung von Strukturbauteilen ohne die hohen Aufwände für den Werkzeugbau, etwa um für langlebige Investitionsgüter nicht mehr im Original erhältliche Ersatzteile nachzuproduzieren.
Lösungen für moderne Fertigungsprozesse
SBI, mit Sitz in Niederösterreich, wurde 1999 gegründet und ist auf die Entwicklung und Herstellung von Geräten und automatisierten Anlagen für das Plasmaschweißen spezialisiert. Deren Kernkomponenten sind im eigenen Haus entwickelte Plasma-Schweißquellen. Seit 2009 kommen diese auch in Anlagen für die additive Fertigung von Metallteilen durch das Plasma-Auftragsschweißen zur Anwendung. Diese produziert das Unternehmen seit 2016 auch in Form von Komplettsystemen mit einem hohen Individualisierungsgrad. „Gegenüber anderen Lichtbogenschweißtechnologien zeichnet sich Plasmaschweißen durch seine robuste, saubere Arbeitsweise aus – frei von Spritzern und wenig Rauchentwicklung – das begünstigt das Drucken von Metallen wie Titan, rostfreie Stähle und Aluminium“, erklärt Johannes Niedermayer, Entwicklungsleiter bei SBI. „Im Vergleich zum Laser-Auftragsschweißen punktet Plasma durch massiv geringere Investitionskosten und den Entfall von Laserschutz.“
Automatisierung mit Sigmatek-Systemen
Zu den Alleinstellungsmerkmalen der Geräte und Anlagen von SBI gehören das exakte Beherrschen der Schweißprozesse und die agile Anlagenautomatisierung. Die Entwicklung der Elektronikbaugruppen für die Regelung der Schweißquellen ist eine Kernkompetenz des Unternehmens. Für alle anderen steuerungs- und regeltechnischen Aufgaben setzt SBI bereits seit Anbeginn auf das Produktportfolio des Salzburger Automationssystem-Herstellers Sigmatek. „Die leistungsfähigen und zugleich sehr kompakten Sigmatek-Systeme decken alle automatisierungstechnischen Bedürfnisse ab, von der Ablauf- und Bewegungssteuerung über Safety bis zur Visualisierung“, begründet das Matthias Inhauser, Automatisierungssystem-Entwickler bei SBI. „Sie punkten mit großer Offenheit und bieten alle erdenklichen Schnittstellen und Brücken für das Einbinden von Drittkomponenten.“ In der Intralogistik ist die Maximierung der Lagerkapazität entscheidend. Kompakte Sensoren spielen dabei eine Schlüsselrolle: Höchste Leistung in kompakter Bauform schafft mehr Platz für die Ware, denn die Technik macht sich klein. ‣ weiterlesen
Intralogistik: Neue Baumer ToF-Sensoren machen sich klein
Als zentrales Steuerungs- und I/O-System nutzt SBI das modulare Automatisierungssystem S-Dias. Dieses kombiniert höchste Packungsdichte und Performance mit mechanischer Stabilität und komfortabler Handhabung. Es bietet im platzsparenden Formfaktor neben funktionalen und sicherheitsgerichteten CPUs auch Motion und eine enorme Vielfalt an I/O-Modulen mit bis zu 20 Kanälen auf nur 12,5mm Breite sowie TÜV-zertifizierte Safety-Module. „Die Softwareerstellung für alle Teile der Anlagenautomatisierung einschließlich der Ablauf-, Bewegungs- und Sicherheitstechnik sowie die Visualisierung erfolgt mittels moderner objektorientierter Programmierung in der Entwicklungsumgebung Lasal“, ergänzt Martin Wolfbeißer, Automatisierungssystem-Entwickler bei SBI. „Das sorgt für ein effizientes Engineering, volle Nachvollziehbarkeit, erleichtert die Wiederverwendbarkeit und minimiert den Aufwand für die Softwarewartung und die Gestaltung kundenspezifischer Varianten.“ Digitale Souveränität in der Automation: Fraunhofer IOSB-INA entwickelt einen KI-Assistenten für die SPS-Programmierung. ‣ weiterlesen
Automatisierung neu gedacht
Komplexe Bewegungsabläufe
Das aktuellste Maschinenmodell für die additive Fertigung entwickelten die Niederösterreicher ursprünglich im Auftrag einer Universität. Der M3DP-CL verfügt über einen 1.500x800x650mm großen Arbeitsraum und gestattet die – auch gemischte – Verarbeitung unterschiedlicher Eisen- und Nichteisenmetalle in Form von Pulver oder Draht zu Werkstücken bis 200kg. Durch die simultane Bearbeitung in vier Bewegungsachsen ermöglicht er die Erzeugung von Bauteilen in 2.5D-Bauweise. Zwei zusätzliche Achsen für einen Dreh-Kipptisch ermöglichen die Herstellung echter 3D-Geometrien mit keinen Stützkonstruktionen in einem einzigen Produktionsvorgang.
