Schon der erste Blick in die mehr als 9.000m² große Fertigungshalle vonEngineering Specialists lässt erahnen: Vieles ist hier anders, als man es sonst von industriellen Fertigungsbetrieben gewohnt ist. Es ist hell, sauber und leise – ideale Arbeitsbedingungen für rund 140 Beschäftigte. Schnell wird auch klar: Hier gibt es nicht nur Platz für viele Schaltschränke. Hier wird auch ganz groß gedacht. „Ich bin ein Visionär und sehe die Chancen, Dinge viel besser zu machen. So helfen wir unseren Kunden bei ihren Automatisierungsprozessen, dass sie effizienter werden“, sagt John Miller, Vice President von Engineering Specialists und ergänzt: „Doch als ich vor Jahren unseren eigenen Steuerungsbau sah, erkannte ich, dass wir bei uns selbst keinen guten Job machten.“ Diese Erkenntnis hat den Einsatz neuer datengetriebener Automatisierungssysteme vorangetrieben.
Präzision mit Geschwindigkeit
Auch nachdem die erste CNC-Maschine für die Bearbeitung großer Schaltschränke das umständliche, manuelle und laute Bearbeiten mit Stichsägen abgelöst hatte, stiegen die Anforderungen weiter. Mit dem Einzug in die neue Fertigungshalle vor drei Jahren und schnell steigender Kundenzahl gab es plötzlich Kapazitätsprobleme: „Bei der mehrseitigen Bearbeitung von Gehäusen und höheren Stückzahlen konnten wir schlicht nicht mehr mithalten. Die Vorlaufzeit war einfach zu lang“, so der Firmenchef. Um das Bottleneck zu lösen, bewertete Rittal die Fertigung und unterstützte bei der Inbetriebnahme des Lasercenters Perforex LC.
Durch fortlaufende Beratung und Einsatz der neuen Lösung konnten Gehäuse jetzt schnell und in einem einzigen Arbeitsgang von fünf Seiten bearbeitet werden. Bemerkbar macht sich dieser Vorteil besonders bei Edelstahl-Gehäusen, die das Unternehmen an viele Kunden aus der Food & Beverage-Branche in Wisconsin liefert. „Das Tempo ist mit dem LC viel schneller als mit einer vertikalen CNC, und wir haben nicht all die Rückstände und Grate zur Nachbearbeitung“, sagt Miller. Zudem erfordern viele Projekte ganz präzise quadratische Ausschnitte in den Gehäusen für den Einsatz kleiner Steckverbinder. Was vorher manuell gebohrt und umständlich nachgefeilt werden musste, erledigt der Laser jetzt in hoher Präzision und Geschwindigkeit. Der Laser bearbeitet in nur zehn Minuten ein ganzes Gehäuse – und das von mehreren Seiten.
Konsistenz bei der Verdrahtung
Beim Verdrahtungsprozess realisierte Miller ein weiteres Problem: „Ich fragte mich, wie wir hier Konsistenz reinbekommen. Für einen OEM bauen wir jeden Monat eine Schaltanlage, jedoch verdrahten wir mit zwei verschiedenen Mitarbeitern auf unterschiedliche Weise.“ Zudem wollte er die große Menge an Drahtabfällen reduzieren und den Prozess durch vorkonfektionierte und bedruckte Drähte beschleunigen. Ein Beratungstermin mit ROI-Berechnung im Rittal Application Center in Houston half bei der Entscheidung für den Drahtkonfektionier-Automaten Wire Terminal WT C von Rittal, der nun seit 2024 am Start ist. In der Intralogistik ist die Maximierung der Lagerkapazität entscheidend. Kompakte Sensoren spielen dabei eine Schlüsselrolle: Höchste Leistung in kompakter Bauform schafft mehr Platz für die Ware, denn die Technik macht sich klein. ‣ weiterlesen
Intralogistik: Neue Baumer ToF-Sensoren machen sich klein
Switch auf Eplan
Einer technischen Bewertung durch Eplan folgte, dass auch bei der Software etwas Neues passieren musste. Für eine automatische Drahtkonfektionierung brauchte es – so Miller – im Engineering „einen harten Switch“ auf Eplan. Jüngere Ingenieure im Unternehmen und eine steigende Anzahl an Kunden ahnten bereits die Vorteile von Eplan gegenüber AutoCAD, das seit über 40 Jahren im Einsatz ist. „Wir sehen die Effizienz beim Engineering mit Eplan, etwa durch das Data Portal, aber auch durch die Verwendung von Eplan bei der Maschinensteuerung“, bekräftigt der Unternehmer. „Wir starten immer mehr Projekte mit Eplan und wollen die Software in der gesamten Organisation zum Einsatz bringen.“ Das Ziel für Miller ist, „mit der Eplan Plattform alle Automatisierungslösungen zu einem ganzheitlichen, erstklassigen Fertigungssystem zusammenzubringen, um maximale Effizienz im Prozess zu erzeugen.“
Darüber hinaus will Engineering Specialists bei der Verdrahtung künftig auch Eplan Smart Wiring nutzen und in den Workflow integrieren. „Die Mitarbeiter werden über die Software bei der Verdrahtung über die App unterstützt, genau das Richtige zu tun. Somit brauchen wir zukünftig nicht mehr unbedingt Fachpersonal im Schaltanlagenbau, das Schaltpläne lesen kann“, sagt Miller erfreut. MK|Ware schafft Transparenz in der Fertigung: Maschinenzustände, Auftragsdaten und Rückmeldungen stehen in Echtzeit bereit. ‣ weiterlesen
Shopfloor-Daten sinnvoll nutzen
Ohne die Investition in Software von Eplan und Rittal Automatisierungstechnik hätten wir nicht wettbewerbsfähig bleiben können. Wir hätten die Produktion von höheren Stückzahlen gar nicht geschafft. Da wir als Unternehmen wachsen und in der Industrie führend sein wollen, konnten wir nicht im Status quo bleiben.
Welche Aspekte der Weiterentwicklung schätzen Ihre Kunden besonders?
Die Möglichkeit, Dinge besser zu machen, ist großartig. Wir haben einige Kunden, die es begeistert, wie wir mit unseren Maschinen aufgestellt sind. Sie sehen auch, wie sich die Qualität unserer Lösungen verbessert und unsere Standards in Sachen Konsistenz weiterentwickelt haben. Und wir sind schneller: Um zehn Schaltschränke aufzubauen, brauchen wir nicht mehr zwei Wochen. Das können wir jetzt an einem Tag. Das ist ein Gamechanger.
Warum setzen Sie auf Lösungen von Eplan und Rittal?
Ich bin überzeugt, dass das der Weg in die Zukunft ist. Rockwell und Siemens bewegen sich in diese Richtung, auch sie arbeiten mit Eplan Software, dem Eplan Data Portal sowie mit Rittal Automatisierungstechnik. Die Industrie wird beim Enginnering digitaler und effizienter.
