Auf der Suche nach Rationalisierungspotenzialen: Getrieben von der Idee, erfolgreich zu sein

Seit mehr als einer Dekade wird nun bereits über die vertikale Integration der Fertigung diskutiert. Darunter versteht man in der Regel die Integration von Sensorik, Steuerungstechnik und Produktionssteuerung bis hinauf in Managementsysteme wie das ERP. Während jedoch in den zurückliegenden Jahren die Aufmerksamkeit dabei vor allem der Datenintegration galt, wird immer deutlicher, dass auch innerbetriebliche und organisatorische Abläufe sowie Herstellungsprozesse selbst einer neuen Struktur bedürfen. Mehr noch als bei der Datenintegration spielen hier unterschiedliche Interessen und gewachsene Strukturen eine wichtige Rolle im Veränderungsmanagement. Was für die eine Abteilung von Vorteil ist, bedeutet für die andere unter Umständen eine Mehrbelastung. Wie bekommt man diese unterschiedlichen Interessen unter einen Hut? Wie überbrückt man kulturell gewachsene Abgrenzungen und wie entwickelt man eine Unternehmenskultur der \’integrierten Fertigung\‘? Dieser Frage gingen ITP-Chefredakteurin Stefanie Philipp und SPS-Chefredakteur Kai Binder bei einem Besuch des Automatisierungs- und Verbindungstechnikspezialisten Phoenix Contact nach. In vielen Bereichen gewann man hier den Eindruck, dass das Unternehmen Vorbildcharakter für viele haben könnte. Um herauszufinden, wie man erfolgreich eine integrierte Fertigung etabliert, sprachen wir gleichzeitig mit dem Leiter der Produktion Trabtech, Karl-Heinz Deneke; mit Dr. Frank Possel-Dölken, Head of Manufacturing Technology Development, Support Unit Manufacturing Solutions; dem Leiter Manufacturing Solutions, Ferdinand Hasse; dem Leiter des Innovation Technology Service Department (IT), Jörg Lichtenberg; dem Fachleiter Automation im Bereich Manufacturing Solutions, Friedrich Capelle sowie Martin Müller, Leiter Marketing der Business Unit Automation. Das Netzwerk – Rückgrat der vertikalen Integration Das Rückgrat der vertikalen Integration ist eine übergreifende Netzwerkstrategie. Erst sie macht es möglich, alle Unternehmensebenen und alle Aufgaben zentral einzubinden. Denn Transparenz für alle Beteiligten ist die Basis der integrierten Fertigung und sorgt dafür, dass Datenanhäufungen nicht als Machtinstrument verwendet werden. Wer kommt wann ins Spiel, wenn es um die Umsetzung dieser übergreifenden Netzwerkstrategie geht? Welche unterschiedlichen Charaktere – vom geerdeten Automatisierungstechniker bis zum Technologie-Querdenker – bereiten heute den Weg für die industrielle Produktion von morgen? Wer spricht welche Sprache und sprechen sie überhaupt eine gemeinsame Sprache? Sprachtest: Was bedeutet Performance für Sie? Man sollte nicht glauben, wie verschiedenartig die Antworten auf die einfache Frage \’Was bedeutet Performance für Sie?\‘ ausfallen können. Für Karl-Heinz Deneke bedeutet Performance bei der täglichen Arbeit einschätzen zu können, was Markt und Wettbewerb jetzt und in der Zukunft fordern. Er muss wissen, welche Performance für die richtigen Produkte zum richtigen Zeitpunkt sichergestellt werden muss. Was ist der Key Performance Indicator (KPI), an dem der Produktionsleiter von Trabtech sich misst? \“Der KPI ist für mich das Konfliktdreieck aus Kosten, Termin und Qualität\“, stellt Deneke fest. Für IT-Leiter Jörg Lichtenberg heißt Performance zweierlei. Zum einen gibt es für ihn die dienstleistungsorientierte Performance, das Benchmark, zum anderen aber auch die Performance, die der Kunde verlangt. Die Netzwerk-Performance z.B. ist der ausschlaggebende Faktor für die Geschwindigkeit der Anwendungen und des Datentransfers. Im Hinblick auf die Verbesserung der eigenen Performance hat er gerade einen ITIL-basierten Prozessansatz umgesetzt. Aus Sicht des Maschinenbaus und der Produktentwicklung bedeutet Performance, Technologie-Entwicklungen vorauszusehen. Sowohl aufseiten der Elektrotechnik als auch von der mechanischen Seite will man im Sinne des Kunden Produkte auf den Markt bringen, wie sie heute noch gar nicht gesehen werden. Performance ist auch hier eine Frage der Geschwindigkeit und so geht es auch darum, mit Hilfe der Netzwerkstruktur und der IT-Infrastruktur Lieferfähigkeit durch die Durchgängigkeit von Informationen in den Shop Floor und heraus sicher zu stellen. In jedem Fertigungsunternehmen gibt es vollkommen unterschiedliche Sichtweisen auf das Thema Performance. Der Automatisierer sieht die Mikrosekunde auf dem Bus, der Produktionsleiter sieht die Produktivität seiner Maschinen und Anlagen, die Stückzahl; der Maschinenbauer stellt sich unter den Vorzeichen der Performance die Frage, wie schnell er seine Maschine zum Laufen bekommt; der IT-Leiter fragt sich, wie schnell er ein Problem beheben kann. Transparenz … ist eine Frage der Kultur Ob es um Technologien oder um das Miteinander in Produktentwicklung und Produktion geht, Durchgängigkeit ist das Ergebnis einer barrierefreien Unternehmenskultur. Martin Müller ist der Meinung, dass das Problem der unterschiedlichen Kulturen darin begründet liegt, dass es klare Aufgaben-Abgrenzungen und Verantwortungsbereiche gibt, die auch verteidigt werden. Z.B. sei kürzlich der Startschuss für den Einsatz von Bluetooth in der Fertigungsautomatisierung eines großen Automobilherstellers gegeben worden. Dabei sei die IT-Abteilung der Bremsklotz in diesem Projekt gewesen. \“Die Fortschritte, die man in der Produktion erreichen könnte, müssen die IT-Abteilung zunächst einmal gar nicht interessieren,\“ so Müller. Da sei man bei Phoenix Contact schon konsensorientierter. Ein modernes, dezentrales Konzept der Informationsverteilung kennt laut Ferdinand Hasse keine zentrale Fertigungssteuerung, keine zentrale Materialwirtschaft, schlussendlich keine Daten, die als Macht gebraucht werden. \“Wir haben Informationen dezentral organisiert, damit wir unsere Arbeit einfach erledigen können, damit wir Entscheidungen fällen können. Informationen waren so kein Machtmittel mehr. Seither hat jeder ein Interesse daran, Informationen zu verteilen und genauso gut daran, Informationen auch zu erhalten\“, bringt es der Leiter Manufacturing Solutions auf den Punkt. Das war, beispielsweise als es vor ca. zehn Jahren um die Einführung der Betriebsdatenerfassung (BDE) ging, nicht immer einfach, aber das Unternehmen hat sich konsequent informatisch ausgerichtet. Informationsstrukturen, Datenflüsse sind der Schlüssel zum Erfolg der Prozessoptimierung und so gibt es heute eine neue Version der bereits totgeglaubten Polytechniker: Einer dieser Polytechniker ist der Informatiker im Maschinenbau. Die integrierte Fertigung wird gerne als Stichwort für die Durchgängigkeit der Informationen zitiert. An deren Ende steht nichts anderes als die Forderung, liefern zu können und zwar in time, in quality und im Kostenrahmen – womit wir wieder beim eingangs erwähnten Dreieck wären. Kann man mit Wasserkopf die Fertigung flexibilisieren? Die klassischen Ziele des Lean Managements und die Umsetzung einer zeitgemäßen IT-Integration widersprechen sich eigentlich. Die Aufgabe, die richtigen Informationen zur richtigen Zeit am richtigen Ort zu haben, und das bei minimalem administrativem Aufwand, bedeutet Kosten zu verursachen – nicht wertschöpfende Kosten -, die man so nicht gehabt hätte. Frank Possel-Dölken erläutert: \“Mit jedem IT-System für die Fertigung erhöhen Sie erst einmal den Overhead. Das können Sie nur rechtfertigen, wenn Sie in der Produktion nachhaltig die Produktivität steigern.\“ Das operative Geschäft spielt sich auch in der Kommunikation zu Lieferanten ab. Und so liegt hohes Potenzial zur Prozessoptimierung und Flexibilisierung in der Fertigung in der Integration der Intralogistik. Flexible Materialflüsse hat man nun einmal nicht mehr auf dem Papier im Griff. Hierzu brauche es schon, wirft Technologiemanager Possel-Dölken ein, die Werkzeuge der Digitalen Fabrik wie beispielsweise Simulations-Tools. Es muss ja nicht immer gleich 3D sein. Auch die Anlage muss den nächsten Automatisierungsschritt mit gehen. Methoden und Werkzeuge des Product Lifecycle Managements helfen vor allem bei der Klärung der wirtschaftlich sinnvollen Skalierungsschritte. \“Es kann nicht sein,\“ schildert er, \“dass ich auf der niedrigsten Automatisierungsstufe anfange und 30% einer Anlage nicht mehr brauchbar sind, wenn ich den nächsten Schritt in der Automatisierung eines Prozesses gehen will.\“ Phoenix Contact ist komplex und trotzdem scheinbar vollauf zufrieden mit der IT. Wie geht das? Über die Frage, ob man \’den Jungs\‘ denn vertraue, sich auf das Funktionieren der IT zu verlassen, geben alle einstimmig ein \“ganz klares Ja\“ aus. Hier und da fehle mal ein wenig Umsetzungskraft. Aber als 2003 SAP eingeführt worden ist, sei man innerhalb von vier Wochen bei 100% Leistungsfähigkeit bzw. Liefertreue angelangt. Man sei sogar weltweit unter den ersten gewesen, die auf Linux umgestellt haben. Heute ist Virtualisierung bei der Server-Infrastruktur Trumpf und man kann \“mit wenig Geld hochverfügbar sein\“, berichtet Lichtenberg. Die interdisziplinären Teams, die für solcherlei Projekte an den Start geschickt wurden, haben aus dem Rückspiegel betrachtet die besten Weiterbildungsmaßnahmen genossen und haben heute ganz neue Aufgaben. Produktionsleiter Deneke und Maschinenbauleiter Hasse sind überzeugt von der Rolle der Technologie im Shop Floor: \“Die Kollegen waren getrieben von der Idee, erfolgreich zu sein. Da hat die Arbeitsbelastung durch das Projekt fast keine Rolle gespielt. Den Freiraum, Menschen und Systeme zusammen zu bringen, hat uns die Geschäftsleitung eingeräumt – das hat sich für uns als absolut erfolgreiche und zukunftsweisende Strategie erwiesen\“, resümiert Hasse. Integration: Performance, Prozesse, Personal Wo stehen wir heute, was ist erreicht im Hinblick auf die Datenintegration in der Produktion? Friedrich Capelle erinnert an die Hannover Messe 2006, zu der Phoenix Contact gemeinsam mit SAP und MPDV einen durchgängigen Prozess von der Auftragsannahme bis zum fertigen Produkt (ein Becher mit individuellem Design) skizzierte. Solche Maschinen und Anlagen gibt es auch dank moderner, offener, IT-fähiger Automatisierungssysteme wie sie von Phoenix Contact entwickelt und angeboten werden. Capelle vergleicht deren Funktionsprinzip mit der Bestellung eines Fotoalbums. Das entscheidende Moment sei heute nicht mehr die Frage nach der Durchgängigkeit der Daten, so der Fachleiter Automation im Maschinenbau, sondern vielmehr eine einhundertprozentig sichere Produktionsplattform. Die mechanischen und verfahrenstechnischen Prozesse, die seien es, die den Möglichkeiten der Netzwerkstruktur derzeit noch im Weg stünden. \“Wir werden wahrscheinlich noch fünf Jahre brauchen, um die Performance, die uns aus dem Netz zur Verfügung steht, in den Produktionsprozess zu bekommen.\“ Und es braucht die Leute, die diese Prozesse im Griff haben. \“Wir brauchen Ingenieure, die Produktionstechniken, IT und Automatisierung beherrschen oder Facharbeiter, die sich leichter in allen diesen Welten zurecht finden,\“ fordert Friedrich Capelle. 24 Stunden on demand produzieren scheint auf den ersten Blick eine verrückte Idee zu sein. Und doch steht sie in dieser Runde im Raum. \“Dafür muss man Partner finden. Wenn ich niemanden für meine Idee begeistern kann, dann bleibe ich damit besser zu Hause,\“ meint Ferdinand Hasse. Man solle diese Schritte vor allem langsam gehen, damit alle die Chance haben, auf der Spur zu bleiben. \“Wenn ich einen Maschinenbediener schon allein damit überfordere, dass ich sage \’Wir produzieren jetzt Losgröße 1.\‘, dann sagt der mir: \“Moment. Die Maschine produziert 30 Stück. Wo soll ich mit den 30 unterschiedlichen Stücken am Ende der Maschine hin?\“. Innovativ sein – Ein bisschen besser geht immer Wie sieht dann also die Produktionsplattform aus, die sich die Gesprächsteilnehmer wünschen? Für den Technologiemanager Possel-Dölken ist ganz klar: \“Wir brauchen ein System, dessen Kern wir einkaufen, das wir zu einem hohen Anteil – einfach weil wir die Kompetenz dazu im Haus haben – anpassen können.\“ Gerade ein Open-Source-Ansatz sei vor dem Hintergrund der eigenen Kompetenzen sehr interessant. Auch hier spielt Geschwindigkeit beim Customizing eine bedeutende Rolle. Denn wenn eine Anpassung notwendig wird und der Dienstleister keine Kapazitäten hat, kann eigenes Personal einspringen. Eine Verzögerung ist im Sinne der eigenen Kunden nicht wirklich akzeptabel. Nun hat Phoenix Contact aber tatsächlich das eigen-entwickelte BDE-System durch das Manufacturing Execution System (MES) Hydra (MPDV Mikrolab GmbH) abgelöst. Das sei zu einem hohen Anteil selbst zu gestalten – aber es sei in dieser Hinsicht eben nie genug, zumindest für den Technologiemanager. Friedrich Capelle sieht die Ablösung über mehrere Jahre, in denen Modul für Modul hinzukommt, bis alle Anforderungen der Produktion erfüllt sind. Fertig ist man nicht, zum vollumfänglichen MES fehlen noch einzelne Teilbereiche, die in Planung oder Umsetzung sind, z.T. werden bestimmte Funktionsbereiche ausgeklammert. Haben MES-Module wie BDE/MDE das Profil der Maschinenbediener verändert? Braucht man heute gar geringer qualifiziertes Personal an der Maschine? \“Wenn wir integrierte Systeme einsetzen\“, korrigiert Friedrich Hasse einen verbreiteten Irrglauben, \“dann müssen wir sehen, dass ein Maschinenbediener ohne Qualifikation nicht mehr ausreicht. Ich glaube sogar, hier im Produktionsbereich wird es eine Renaissance der Facharbeiter geben. Weil man durch relativ geringe Mehrkosten eine Mehrleistung, einen Mehrwert hat, die man nicht unterschätzen sollte.\“ Der Leiter Manufacturing Solutions sieht, dass Mitbewerber unqualifizierte Mitarbeiter dadurch kompensieren, dass Techniker und Ingenieure im Umfeld aufgebaut werden, die wiederum diese Mitarbeiter unterstützen. Das sei der falsche Weg. Der Maschinenbediener, der seinen Prozess versteht und ganzheitlich in der Hand hat, das ist der richtige Mitarbeiter für eine moderne Produktionsplattform. Höhere Qualifikation ist ein Garant dafür, dass so ein Mitarbeiter sofort aktiv mit einem System umgeht\“, bestätigt auch Karl-Heinz Deneke. Für den Erfolg eines Fertigungsunternehmens sind eben nicht nur innovative Produkte entscheidend. Wichtig ist auch, wie man miteinander umgeht. Werden Freiräume für Ideen geschaffen und Gestaltungsmöglichkeiten eröffnet, so sind diese Grundlage für eigenverantwortliches Handeln. Täglich auf\’s Neue Qualität zu produzieren – bei Produkten, aber auch in Prozessen -, dafür braucht es eben den Freiraum, Menschen und Systeme zusammenzubringen. Fazit