Projektziel: Maßgeschneiderter Prozess
Diesen Weg will Dürkopp Adler gehen. Allerdings gibt es beim Systems Engineering eine fast unüberschaubare Vielzahl von Vorgehensweisen, Methoden und Werkzeugen. Deshalb entwickelte das Unternehmen gemeinsam mit dem Fraunhofer IEM in einem it´s OWL-Transferprojekt einen bedarfsgerechten, quasi maßgeschneiderten Systems-Engineering-Prozess in der neuen Entwicklungsumgebung Catia V6. Als Modellfall wurde ein aktuelles Projekt ausgewählt: die Weiterentwicklung der bereits beschriebenen Nähanlage für die automatisierte Fertigung von Hosenteilen. Das Fraunhofer-Institut hat über Jahre viel Know-how im Themenfeld des Systems Engineering aufgebaut und zahlreiche Projekte begleitet. Außerdem konnten die Projektbeteiligten auf Wissen und Erfahrung zurückgreifen, das in einem it´s-OWL-Querschnittsprojekt zum Thema Systems Engineering gesammelt wurde. Umgekehrt fließen die praktischen Erfahrungen, die das IEM und Dürkopp Adler in der Projektarbeit gemacht haben, in das Querschnittsprojekt ein.
In drei Schritten zum Ziel
Im ersten Teilschritt wurde der Status Quo der Entwicklung bei Dürkopp Adler aufgenommen und Verbesserungspotenzial identifiziert. Auf dieser Basis erarbeiteten die Projektbeteiligten im zweiten Schritt geeignete Ansätze zur Verbesserung der Entwicklungssystematik und adaptierten sie auf die Rahmenbedingungen des Texilmaschinenbauers. Im dritten Schritt schließlich wurden die Mitarbeiter in der Anwendung der neuen Software und des neuen Prozesses geschult, und sie erprobten den Prozess an einem durchgängigen Anwendungsbeispiel. In der praktischen Anwendung identifizierte Verbesserungen wurden in die Gestaltung bzw. Konzeptionierung des Entwicklungsprozesses zurückgeführt. Das Fazit des Modellprojekts lautet: Der neue Prozess eignet sich gut, um die Entwicklung von komplexen Industrienähmaschinen und automatisierten Nähanlagen abzubilden und schon während der ersten Schritte der Konzeption alle Anforderungen zu berücksichtigen. Zudem entsteht ein Modulsystem von (gewerkeübergreifenden) Funktionsmodulen, auf das die Konstrukteure bei jedem neuen Projekt zurückgreifen können. Und auch Folgeschritte werden deutlich einfacher, denn parallel zur Konstruktion entstehen schon Dokumente wie Arbeitsinstruktionen und Wartungspläne.
Im Cluster it’s OWL entwickeln über 200 Unternehmen und Forschungseinrichtungen in 47 Projekten gemeinsam Lösungen für intelligente Produkte und Produktionssysteme. In 170 Transferprojekten konnten kleine und mittlere Unternehmen neue Technik und Technologien nutzen, um konkrete Herausforderungen zu lösen und erste Schritte zur intelligenten Produktion zu gehen. Beispiele sind Assistenzsysteme, intelligente Regelungsverfahren oder disziplinübergreifende Produktentwicklung.
