In drei Minuten zum einfachen Rollenband, in fünf Minuten zum drehzahlvariablen Gurtförderer und in sieben Minuten zur mehrachsigen Roboterapplikation. Was hinter dieser Aufzählung steckt sind weniger die exakten Minutenangaben, als vielmehr der Anspruch von Lenze, Antriebslösungen anders zu entwickeln. Hierbei ist Technik gefragt, bei der das spätere Engineering beziehungsweise die Inbetriebnahme einen Zeitraum einnimmt, der – gespiegelt auf die jeweilige Applikation – wirklich angemessen ist. Es kann nicht Ziel eines effizienten Engineerings sein, Zeit für einfache Förderanwendungen zu verschwenden, weil die eingesetzten Produkte zu komplex sind oder eine insgesamt schlechte Bedienbarkeit an den Tag legen. Zudem kann es ebenfalls nicht das Ziel sein, einfache Förderantriebe nur mit üppig geschultem Fachpersonal in Betrieb nehmen zu können.
Drei Minuten
In der horizontalen Fördertechnik herrscht bei der Antriebsauslegung immer der Spagat zwischen vergleichsweise niedrigen Drehmomenten im Dauerbetrieb und hohen Losbrechmomenten beim Start der Anlage oder einzelner Fördermodule. Wenn man es sich dann zu einfach macht, werden die Motoren auf die maximal benötigte Leistung, also auf das Losbrechmoment, ausgelegt. Das Motto \’Viel hilft viel\‘ führt hier zwar zu einer funktionierenden Lösung, die aber viel Energie – in manchen Fällen bis zu 60% – verschwendet. Darüber hinaus hat man damit dann eine Antriebsvariante für genau den einen Einsatzfall. Der nächste Einsatzfall, an einer anderen Stelle im Lager, wird mit hoher Wahrscheinlichkeit zu einer neuen Variante führen. Das treibt die Kosten der Logistik beim Kunden von der Anlage der Bestellung, über die Lagerung, bis hin zum Einbau des Antriebs in die Höhe. Mit der mechatronischen Einheit aus Lenze-Smart-Motor und dem Getriebe g500 eröffnet Lenze den Anwendern stattdessen einen einfachen, intelligenten Weg, um den herkömmlichen Netzmotor mit Starter abzulösen. Die Drehzahl des Motors ist per App und NFC-fähigem Smartphone einstellbar und bewirkt, dass sich die Variantenvielfalt um bis zu 70% reduziert. Die verringerte Lagerhaltung und weniger Aufwand für Bestellvorgänge reduzieren die Kosten, ein aufwändiges Variantenmanagement entfällt. Das hat für den Anwender den Effekt, dass er den Motor erst zum Zeitpunkt des Einbaus sagen muss, was für ein Getriebemotor er genau ist. Die Varianz kann also außerhalb der Logistik und zum spätestens möglichen Zeitpunkt entstehen. Der Clou bei der smarten Reduktion von Komplexität ist der, dass es über ein Human Machine Interface geschieht, das heute praktisch jeder bedienen kann – nämlich das Smart-Phone. Maschinenbauer profitieren mehrfach von der geringen Varianz, weil sie ein und dieselbe Komponente breiter einsetzen können und weil sich der Aufwand für Bestellung, Dokumentation und Lagerhaltung reduziert. In eine ähnliche Richtung gehen die Vorteile für Anlagenbetreiber. Hier führt das Plus an Flexibilität und Standardisierung vor allem zu sinkenden Kosten für Ersatzteilbevorratung durch weniger totes Kapital und Lagerplatz.
Fünf Minuten
Bei seiner neuen Frequenzumrichterreihe i500 hat Lenze ebenfalls Gewicht darauf gelegt, dass die Geräte zu kompakt, leistungsstark und flexibel sind. Dieser Anspruch wird unter anderem sichtbar bei den Schlüssellochhalterungen des Leistungsteils, den Federzugklemmen für die Control Units sowie den einfach zusammensteckbaren modularen Ausbau des Geräts. Sie bilden die Grundlage, um die neuen Umrichter mit wenigen Handgriffen im Schaltschrank zu montieren und zu verdrahten. Maschinenbauer sparen wertvolle Zeit. Die komplette Installation gestaltet Lenze so einfach, dass auch ungeübte Mitarbeiter ohne Schwierigkeiten den Antrieb zum Laufen bringen. Dieser Anspruch setzt sich fort während der Inbetriebnahme bei der Parametrierung des Umrichters. Die Programmierung kann wahlweise über das Engineering Tool mit einem PC oder über die neue Lenze-Smartphone-App erfolgen. Vor allem das WLAN-Modul soll sich in der Praxis zu einem echten Zeitsparer entwickeln, wenn Schaltschränke an schlecht zugänglichen Stellen platziert sind und die Arbeit mit einem Kabel zwischen Frequenzumrichter und Laptop nur schwerlich möglich ist. Davon profitieren auch Servicemitarbeiter während Wartungs-, Reparatur- oder Umrüsttätigkeiten. Statt sich erst mühsam den Weg zum Gerät zu bahnen, lässt sich das WLAN-Modul verwenden für eine barrierefreie Funkverbindung in die Einstellungsebene der Geräte. Diese bietet zusätzliche Interaktionsmöglichkeiten für eine möglichst schnelle Inbetriebnahme sowie später auch im Service beim Betreiber einer Anlage. Der Hintergrund: Im Rahmen der Entwicklung des i500 bestand eine wesentliche Aufgabe darin, durchdachte Strukturen und einfache Dialoge zu erarbeiten, die Zeit sparen und die Bedienerfreundlichkeit verbessern. Hierzu zählt auch die Verwendung eines steckbaren Speichermoduls. Mit dem Memory Modul (EMP) lassen sich einmal erstellte Parameter schnell auf andere Umrichter kopieren. Ein typisches Beispiel dafür sind die bereits erwähnten Gurtförderer, die variable Drehzahlen liefern müssen und überall im Materialfluss zum Einsatz kommen.
Sieben Minuten
Um wettbewerbsfähige Maschinen zu realisieren, zählt neben Innovation, Flexibilität und Performance heute auch mehr denn je, mit der Entwicklungsarbeit schneller fertig zu sein. Lenze unterstützt dabei mit dem Software-Baukasten Fast. Durch den Einsatz standardisierter und modularisierter Software lassen sich vorgefertigte Bewegungsfunktionen einfach in die Maschinensteuerung integrieren und wiederverwenden. Die Funktionsmodule nutzen die gleichen standardisierten Schnittstellen, können beliebig und leicht kombiniert und mit eigenen selbst erstellten Komponenten ergänzt werden. Damit wären die Standards, die in jeder Maschine ähnlich oder gleich sind, so weit wie möglich abgedeckt. Die Programmierer haben mehr Luft für die Entwicklung und den Test der besonderen Maschinenfunktionen und können sich auf das Wesentliche konzentrieren. Aber gilt das auch für komplexwirkende Robotikanwendungen? Selbst eine Pick&Place-Applikation lässt sich mit vorbereiteten Robotikfunktionen in nur sieben Minuten in Betrieb nehmen. Es handelt sich dabei um leistungsstarke Pick&Place-Module mit vollwertigem Robotikkern, in denen bereits alles integriert ist, was der Maschinenbauer für schnelle, produktive und flexibel einsetzbare Handhabungstechnik braucht. Die Bausteine machen die Integration von Roboterkinematiken und deren Bewegungssteuerung denkbar einfach – unabhängig davon, welche Kinematik letztlich zum Einsatz kommt. Pick&Place-Bewegungen können allein durch Parametrierung und ohne Robotik-Kenntnisse realisiert werden.
