Auf Korrosionsschutz legt man bei Rittal großen Wert. Schließlich müssen Schaltschränke nicht nur in gemäßigten Breitengraden, sondern auch unter extremen Umgebungs- und Klimabedingungen ihren Dienst einwandfrei erfüllen. Für die in Millionen von Stückzahlen hergestellten Produkte gelten höchste Qualitätsstandards, zu deren Einhaltung neben ausgeklügelten Konstruktionsdetails auch besondere Produktionsverfahren beitragen. So durchlaufen z.B. die Komponenten der Schaltschränke vor der Pulverbeschichtung eine Tauchgrundierung. Ein weiteres Plus für die Produktqualität liefert jetzt ein innovatives Vorbehandlungsverfahren, das künftig in allen Rittal-Werken eingesetzt wird. Es handelt sich um eine nanokeramische Konversionsbeschichtung, die die bisherige Eisenphosphatierung ersetzt und phosphatfreie Prozesse ermöglicht. Ihre wesentlichen Merkmale sind die Vergrößerung der Schichtoberfläche bei gleichzeitiger Reduzierung der Schichtdicke sowie eine deutlich verbesserte Lackhaftung und ein besserer Korrosionsschutz im Vergleich zur Eisenphosphatierung. Außerdem enthält die Nanobeschichtung weder toxische Schwermetalle noch organische Bestandteile, was die Umweltbilanz in der Produktion signifikant verbessert. Zur Erprobung wurde nach der Freigabe von ersten Mustern durch die interne Qualitätssicherung ein auf zwölf Wochen angelegtes Pilotprojekt in der laufenden Produktion durchgeführt, bei dem sämtliche Details und Prozesskosten exakt erfasst und dokumentiert wurden. Versuchsobjekt war eine Durchlaufspritzanlage mit fünf Zonen im Werk Rittershausen, wo täglich mehrere tausend Großschaltschränke gefertigt werden. Nass-in-Nass in die Grundierung \“Technisch verlief die Umstellung problemlos, nach geringfügigen Modifikationen – lediglich die Kaskadenführung wurde geändert – konnte der Prozess sofort auf der vorhandenen Anlage gefahren werden\“, führt Heiko Denner, Projektmanager Oberflächentechnologie, aus. Eine Besonderheit besteht darin, dass der Prozess Nass-in-Nass gefahren wird, die Teile also ohne Trocknung aus der Vorbehandlung direkt in die Tauchgrundierung gelangen. Hierfür waren ebenfalls Vorversuche notwendig, um eine sichere Prozessführung zu gewährleisten. Im Zuge der Prozessumstellung besonders bedeutsam war der Wechsel im ersten Becken von der sauren zur alkalischen Entfettung. Dies führte zu einer besseren Reinigungs- und Entfettungsleistung, was angesichts der unterschiedlichen Oberflächenbeschaffenheit der verarbeiteten Rohstähle vorteilhaft ist und eine einwandfreie Lackieroptik bewirkt. Denner: \“Ölaustritte aus Dopplungen, wie sie bisher vor allem bei Rahmen vorkamen, gehören seither der Vergangenheit an.\“ Lackabplatzungen unter der Norm Wesentliche Verbesserungen der Oberflächenqualität bestätigten die mechanischen Tests. Eine große Herausforderung stellt hierbei der von Rittal eigens eingeführte Stanzkantentest dar, demzufolge die Lackabplatzungen am Rand von Einbrüchen unter 1,5mm bleiben müssen. Denner: \“Dieser Test hat eine hohe Praxisrelevanz, da an Schaltschränken oftmals nachträglich Ausbrüche gemacht werden, um Apparaturen anzubringen. Im Ergebnis sind die Werte stets unterhalb der Norm geblieben.\“ Besserer Korrosionsschutz Ein weiterer Grund, die nanokeramische Vorbehandlung als Ersatz für die Eisenphosphatierung einzuführen, waren die Ergebnisse eines 168stündigen Salzsprühtests, der von der Rittal-Qualitätssicherung durchgeführt wurde. Hier waren die Vergleichswerte gegenüber der Eisenphosphatierung so prägnant, dass den Rittal-Kunden künftig eine deutliche Verbesserung beim Korrosionsschutz versprochen werden kann. So betrugen die gemessenen Werte für Rostunterwanderung und Enthaftung weniger als ein Drittel des bisherigen Verfahrens. Neben den Qualitätsverbesserungen spricht auch die Prozesssicherheit. Während des Pilotprojekts lief die Vorbehandlung störungsfrei. Außerdem wurde bei zeitweisem Anlagenstillstand keinerlei Flugrostbildung mehr festgestellt. Weiterer Vorteil: das Verfahren ermöglicht, sowohl Stahl- als auch Zink-Aluminium-Bleche zu verarbeiten. Kasten 3: 3-Phasen-Oberflächenschutz von Rittal: 1. Nanokeramische Beschichtung 2. Elektrophorese Tauchgrundierung 3. Pulverbeschichtung Diese dreifache Behandlung der Oberfläche sorgt für einen optimalen Korrosionsschutz. Gehäuse und Schaltschranksysteme werden somit beständiger gegen Mineralöle, Schmierstoffe, Bearbeitungsemulsionen, Lösungsmittel und viele weitere potenziell schädliche Umwelteinflüssen am Einsatzort. Kasten 2: RiNano-Technologie – weitere Einsatzfelder -RiNano für TopTherm-Kühlgeräte: Kühlgeräte der TopTherm-Serie werden oft unter extrem rauen Arbeitsbedingungen eingesetzt: Trockener Staub, ölhaltige Luft oder andere aggressive Umwelteinflüsse führen zu einem hohen Aufwand für Reinigung und Wartung. Die RiNano-Beschichtung hält mir ihrer wasser-, schmutz- und ölabweisenden Wirkung die Kühlleistung von Wärmetauschern über lange Zeiträume konstant – was schnell zu einer deutlichen Zeit- und Kostenersparnis führt. -RiNano für Terminalsysteme – Anti-Fingerprint: Effektiver Schutz von Metalloberflächen gegen Fingerabdrücke, ohne die Metalloberfläche zu verändern, ist dank feinster Nanokompositmaterialien kein Problem. Fingerabdrücke sind so weniger sichtbar und lassen sich leichter abwischen. -RiNano für Outdoor-Gehäuse – Anti-Graffiti: Die spezielle Nanobeschichtung sorgt dafür, dass Outdoor-\“Künstler\“ mit ihren Spraydosen keine lang haltbaren Werke mehr hinterlassen können. Die Farbe ist mit einem Hochdruckreiniger leichter abspritzbar. Kasten 3: Vorteile der nanokeramischen Beschichtung auf einen Blick: Höhere Qualität: -deutlich verbesserter Korrosionsschutz durch eine geschlossene, anorganische Schicht von hoher Dichte -optimale Lackhaftung durch vergrößerte Oberfläche Hohe Umweltverträglichkeit: -frei von Phosphaten, Lösemitteln und toxischen Schwermetallen Längere Lebensdauer:
Rittal GmbH & Co. KG
