1983 beginnt die Geschichte des Maschinenbauers Marelec: Geschäftsführer Piet Rommelaeres erste Entwicklung bestand in einer Schleppnetzsteuerung, die die physikalischen Kräfte in den Leinen zu den Netzen misst. Eine Anwendung, die schon damals die Sicherheit, nämlich die der Fischerboote, im Blick hatte. Als sich dann auf europäischer Ebene die Gesetzgebung hinsichtlich des Fanggewichts änderte – Fangschiffe mussten jetzt genau angeben können, wie viel Fang sie mitführten – entwickelte Marelec Waagen, die speziell für die Verwendung an Bord von Schiffen konzipiert waren. Klingt einfacher, als es tatsächlich war. Eine Gewichtsmessung an Bord muss letztendlich stets den Seegang berücksichtigen.
Auf dem Meer geboren
Fische zu sortieren und mit einem Förderband mit der Wägeanlage zu verbinden, war nur ein Zwischenschritt, Projekte auf dem Festland kamen dazu. Z. B. Sortiermaschinen für Fischauktionen. Für Marelec eine Zäsur, denn nun lernten auch Kunden aus anderen Branchen die Maschinen des Unternehmens kennen. Wiegen war hier Schlüsselaspekt, vor allem die Fleisch- und Geflügelindustrie war interessiert. Marelec konzentrierte sich bei seiner Maschinenentwicklung fortan auf einen Prozess, bei dem Frischfleisch, Geflügel oder auch Fisch in Portionen mit exakt vorgegebenem Gewicht zerteilt werden kann. Auf den ehemaligen Fischerei-Markt entfällt heute zwar nur noch ein Anteil von 10 Prozent der Geschäftstätigkeit, aber der Zugang zu den Märkten außerhalb dieser Branche war damit weit offen.
Erfindungsgeist trifft Sicherheitsdenken
„Heute werden die Portioniermaschinen für die diversen Produkte unserer Baureihe Portio in insgesamt acht Ausführungen angeboten“, erklärt Roland Verleene von Marelec, der für den Bereich Technik zuständig ist. „Wie sie funktionieren? Das Produkt wird über zwei oder mehr Einlaufbänder zugeführt. Das halbmondförmige Messer rotiert zwischen den beiden Bändern. Auf dem ersten Band läuft das Produkt unter einem 3D-Kamerasystem hindurch. Die dort durchgeführte Messung in Verbindung mit dem bekannten spezifischen Gewicht des Produkts gewährleistet, dass das Messer exakt so schneiden kann, dass ein bestimmtes Gewicht der einzelnen Portionen erzielt wird.“ Nachdem das Produkt in die vorgegebenen Portionen geschnitten wurde, werden diese exakt bemessene Portionen auf das zweite Förderband ausgegeben, wo sie weiter verarbeitet werden. Wenn in Maschinen Antriebe für Bewegung sorgen und Messer rotieren, müssen konsequenterweise alle Gefährdungsrisiken für Menschen abgesichert werden. Auch für Marelec hat Sicherheit Priorität, da die aktuellen Maschinen, so effizient wie sie sind, doch ein sehr hohes Verletzungsrisiko darstellen. Verleene weist auf das grundsätzliche Sicherheitsrisiko hin: „Während unsere vorherigen Maschinen ein eher begrenztes Sicherheitsrisiko aufwiesen, – bei Förderbändern besteht lediglich Einklemmgefahr – muss man bei den Portioniermaschinen die Bewegung einer rasiermesserscharfen Klinge sicher im Griff haben.“ Kein Risiko eingehen, war dann auch der Ausgangspunkt für alle sicherheitstechnischen Betrachtungen. „Wir wollten etwa Performance Level e, kurz PLe, der für höchstmögliche Zuverlässigkeit, also Sicherheit für Mensch und Maschine steht.“
Zentraler Wächter über die Sicherheit
An dieser Stelle kam Pilz als Anbieter von Automatisierungs- und Sicherheitstechnik ins Spiel. Die größte Gefahr ging ganz offensichtlich vom Messer in der Maschine aus. Sollte ein Mitarbeiter seine Hand aus welchen Gründen auch immer in die Maschine bringen, würde er schwer verletzt werden. Das Szenario: Ein Messer, das nicht nur äußerst schnell schneidet, mindestens 17 Schnittbewegungen pro Sekunde, sondern dessen Bewegung der Werker kaum sehen kann. Die Sicherheit musste also durch die Maschine selbst gewährleistet sein, alles andere hätte ein Restrisiko bedeutet. Zumal Marelec eine Produktionstaktung von 33 Schnittbewegungen pro Sekunde in Erwägung zieht. Ein weiteres Risiko kommt bei dieser Art von Maschine dazu, weil sich der Maschinenbediener häufig in der Nähe der Gefahrenzone des Messers aufhalten muss. Um diese Risiken nach PL e abzudecken, hat Pilz die Verwendung einer Schutzabdeckung einschließlich Schutzzaunüberwachung vorgeschlagen. Sollte die Abdeckung absichtlich oder versehentlich geöffnet werden, sorgt der berührungslos codierte Sicherheitsschalter PSENcode dafür, dass das Messer sofort sicher abgeschaltet wird und auch nicht mehr aktiviert werden kann, solange die Abdeckung geöffnet ist. So ermöglicht der gegenüber Erschütterungen bzw. Vibrationen unempfindliche Sicherheitssensor höchsten Manipulationsschutz. Ein Tunnel als mechanische Sperre stellt zusätzlich sicher, dass ein Bediener nicht weit in die Maschine hineingreifen kann. Im Vergleich zum Perfomance Level d (PLd) verfügt PSENcode über eine Kurzschlussdiagnose, die das Produkt noch sicherer, nämlich bis PLe, macht. „Bei Marelec haben wir uns auch für Sensoren entschieden, die gemäß der Schutzklasse IP69K zertifiziert sind, so dass sie auch für die Hochdruckreinigung geeignet sind, was insbesondere wichtig ist für in der Lebensmittelindustrie verwendete Maschinen. Ferner sind diese Sensoren beständig gegen die in dieser Branche häufig verwendeten korrosiven Reinigungsmittel.“
