Die Energiewende ist ins Stocken geraten. Was beudeutet das für die Effizienzfrage in der industriellen Fertigung, Herr Koch?
Koch: Energieeffizienz wird allein deshalb ein Thema bleiben, weil man sich daran gewöhnt hat. Es gehört heute einfach zum guten Ton, Energie nicht zu verschwenden. In Bezug auf die Antriebstechnik durch mehr Effizienz Kosten zu sparen ist aus meiner Wahrnehmung aber nur in den Industriezweigen interessant, wo der Verbrauch sehr hoch ist. In der durchschnittlichen Fabrik lauern die großen Energiefresser meist abseits des Antriebs, zum Beispiel in der Bereichen HKL, Druckluft und Beleuchtung.
Also geht die Rechnung, dass alles grün wäre, wenn jeder Antrieb einen Umrichter hätte, nicht auf?
Koch: Doch, theoretisch schon und es ließe sich auch sicherlich einiges einsparen. Aber der im Gegenzug nötige Aufwand ist ungleich höher. Prüft man stattdessen die Druckluft auf Leckagen oder modernisiert die Beleuchtung, bedient man deutlich wirksamere Stellhebel. Natürlich gibt es auch Applikationen, bei denen viel Energie in die Antriebstechnik fliesst. Gerade bei sehr kurzen Start/Stopp-Zyklen, beim Pressen oder Stanzen und teilweise auch in der Robotik, lohnt es, auch das Einsparpotenzial innerhalb der Maschine zu prüfen.
Und an dieser Stelle kommt dann die Rückspeisung ins Spiel?
Koch: Auch bei kurzen Zyklen wird die Euphorie schnell von zwei Dingen gebremst: Das eine ist die Energiemenge, die sich wirklich zurück speisen lässt. Es dauert ganz schön lange, bis über die Bremsenergie eine KWh zusammenkommt, gerade wenn man Antriebe unterhalb von 10KW einsetzt. Der zweite Faktor ist, dass Strom nicht nur in Atomstromländern billig ist – und ich sage hier bewusst billig und nicht preisgünstig – sondern auch bei uns. Dadurch fehlt der Anreiz, Geld in die Hand zu nehmen und zu investieren. Diese zwei Aspekte spielen dem Trend zur Energieeffizienz entgegen. Hinzu kommen eventuelle Schwierigkeiten mit der Netzstabilität und -sauberkeit.
Sie haben Ihr Unternehmen mit klassischen Bremswiderständen aufgebaut. Können Sie in Zeiten, in denen es uncool ist, Energie zu verheizen, Ihrem Geschäft noch guten Gewissens nachgehen?
Koch: Ja. Schließlich zieht hier wie so oft der altbekannte Spruch: Es kommt immer auf die Applikation an. Bei kleineren und mittelgroßen Antrieben lohnt es im Standardfall gar nicht, sich Gedanken über Rückspeisung zu machen. Man würde mehr Energie in den Prozess für zusätzliche Systeme stecken, als überhaupt herauszuholen sind. Wenn Sie also nur einmal pro Minute 100Ws als Energiespitze wegbringen müssen, gibt es keine Alternative zum Bremswiderstand. Auch dabei kann man technologisch voraus denken und statt dem klassischen Heizdraht einen eigensicheren PTC-Bremswiderstand einsetzen. Diese zu verkaufen macht uns überhaupt kein schlechtes Gewissen, denn wir sind Emas-zertifiziert und richten uns nach der europäischen Umweltrichtlinie . Unsere Widerstände sind zu 98% recyclebar – der Rest ist ungiftiger Restmüll. Zudem sind wir gerade dabei, für unsere Produkte einen CO2-Fußabdruck zu berechnen.
Wie viel Innovationspotenzial gibt es denn auf Seite der Bremswiderstände?
Koch: Hier gibt es so einige Details, an denen man noch arbeiten kann: Beginnend im Produktionsprozess, wo einzelne Prozesschritte und kritische Stellen, wie der Übergang von Litze zum Widerstandsmaterial, durchaus zu verbessern sind. Man glaubt nicht, wie komplex dieses Thema sein kann. Mit unserer produktbezogenen definierten Eigensicherheit lassen wir derzeit aufwändige Testserien laufen. Denn so einfach ein Bremswiderstand auch aussehen mag, so schwierig sind die Wärmeübergangswiderstände zu erfassen und in ein eigensicheres Modell zu bringen.
Wie spiegelt sich das in Ihrem Angebot wider?
Koch: Wir lassen Neuerungen ohne viel Aufhebens einfließen, weil sich die Produktqualität nicht groß ändert: kürzlich zum Beispiel eine patentrechtlich geschützte Änderung der Widerstandsabschlüsse. Ansonsten halten wir an unserem modularen System fest und sind hier, was Schutzart und Baugröße angeht, auf die Anforderungen der Kundenmaschinen ausgerichtet.
Der Markt fordert heute mehr Service und kundenspezifischen Einsatz? Wie verhält sich dieser Anspruch bei Leistungswiderständen?
Koch: Durch unser modulares System können wir uns, was Leistung, Schutzart und Baugröße angeht, komplett nach den Anforderungen des Kunden richten – gegebenenfalls ab Losgröße eins. Auch allen anderen Wünschen gehen wir nach: Vom Gehäuse nach Maß und einer Lakierung in Wunschfarbe über spezielle Montagewinkel bis hin zu integrierten Temperaturschaltern. Anders als marktüblich legen wir die Widerstände sehr exakt aus und beugen Überdimensionierung vor. Deshalb beginnen wir neue Prokjekte immer mit einer detaillierten Analyse der Maschinenzyklen. Daraufhin definieren wir zielgerichtet und mit ausreichend Sicherheit die tatsächlich benötigte Aufnahmeleistung. Wenn ein Kunde aber zur Absicherung Hosenträger und Gürtel gemeinsam möchte, bekommt er diesen Wunsch auch.
Jetzt haben Sie ja vor einigen Jahren mit dem DES ein ganz neues Produkt entwickelt und auf den Markt gebracht. Wie steht es um diesen Bereich, Herr Koch?
Koch: Gestartet sind wir hier mit der Idee, Bremsenergie aufzufangen und dem System direkt wieder zu geben. Diesen Ansatz haben wir gut umgesetzt, was uns die Kunden schon bestätigen. Es handelt sich ja um eine echte Innovation, für die wir verschiedene Auszeichnungen erhalten haben. Obwohl der als konservativ bekannte Maschinenbau solche Innovationen nicht von jetzt auf gleich annimmt, sind wir mit dem DES und seinen Schwestergeräten mittlerweile gut im Markt angekommen.
Wann kommen diese Geräte zum Einsatz?
Koch: Einsparung und Effizienzsteigerung sind hier sicher nicht die zentralen Beweggründe. Das mag im ersten Moment ein spannendes Indiz zu sein, aber in der konkreten Applikation berechnet, führt die Menge der generatorischen Energie in vielen Fällen zur Ernüchterung. Wenn man jedoch sehr kurze Zykluszeiten und größere Massen hat, kann durchaus die Lebensdauer eines Umrichters beeinträchtigt werden. Hier können unsere Energiespeicher die Lebenszeit massiv verlängern, da mit ihnen die Zwischenkreiskapazität geschont wird. Das Schwestergerät, die dynamische Energieversorgung DEV ist eine kurzzeit-USV für Umrichter und wirklich unterbrechungsfrei, weil direkt am Zwischenkreis angeschlossen. Hier sehen wir durchaus spannende Möglichkeiten, nämlich dann, wenn einzelne Maschinen- oder Anlagenteile gegen das Wegbrechen der Netzspannung abzusichern sind. In solchen Fällen – egal ob Einachs- oder Mehrachsanwendung – bietet sich die DEV an, um den Zwischenkreis zu stützen. Mit einer solchen kompakten Antriebs-USV lässt sich im Ernstfall schon viel retten. Das dritte Schwestergerät im Portfolio ist eine Kombination aus beidem.
Wie muss man sich das vorstellen?
Koch: Benötigt eine USV nicht den gesamten Energiespeicher, kann mit dem DEK der Rest genutzt werden, um sporadisch anfallende Bremsenergie aufzunehmen. So bewegen wir Anwender zu Energierecycling, wenn sich ein Kurzzeit-Energiespeicher alleine nicht rechnet.
Gibt es weitere Neuheiten?
Koch: Bislang haben wir nur die Muskeln der Umrichter bedient. Damit aber auch das Gehirn nicht blutleer läuft, haben wir jetzt ein Netzteil auf den Markt, das stabile 24V aus unseren Speichern liefert. Nicht nur für die Platine des Umrichters, sondern auch für eine Bremsenansteuerung oder ähnliche Peripherie.
Wie sieht es denn anwendungsseitig aus? Welche Projekte wurden bisher mit dem DES und Co realisiert?
Koch: Mittlerweile sind schon zahlreiche Geräte im Einsatz. Das Spektrum reicht von Kleinpressen mit sehr kurzen Zyklenzeiten bis hin zu Kunststoffmaschinen, die bei Spannungsabfall noch einen Energieschub benötigen, um das heiße Werkzeug vom Plastik zu trennen. Es gibt Pilotanwendungen im Aluminiumdruckguss oder im Bereich schnelllaufender Roboter. Auch Regalbediengeräte für ein Lager in Rumänien haben wir bereits ausgerüstet. Da dort Stromausfälle regelmäßig auftreten, ist es wichtig, dass die Regalbediengeräte in eine sichere Position fahren und daraus wieder starten können. Weiterhin haben wir Lösungen für autonome Transportsysteme oder für die Verkettung von Förderbändern umgesetzt.
Sehen Sie hier in absehbarer Zeit den Scheitelpunkt im Vergleich zu den klassischen Bremswiderständen?
Koch: Nein, der Scheitelpunkt lässt sich allein aufgrund der applikativen und wirtschaftlichen Gegebenheiten nicht erreichen. Zahlenmäßig werden die Energiespeicher immer nur ein Anteil sein, aber ich sehe mit beiden Produktgruppen eine klare Entwicklungsperspektive für unser Unternehmen. Außerdem arbeiten wir auch noch an ein paar guten neuen Ideen.
